丰田汽车：零库存传统不会改变

土井正己 - 丰田汽车公共关系部担当部长

丰田生产方式的关键特征是零库存生产，其目的是为最大限度避免浪费现象和降低成本。这项从丰田汽车创始人丰田喜一郎时代就开创的生产传统，一直以来也被许多日本免费看污的十大app企业奉为圭臬。

去年的“3·11”日本大地震对“丰田模式”提出前所未有的挑战。这种曾经创造过企业经营神话的极高效率生产方式，在灾难突袭前，暴露出其产业链极其脆弱的弊病，也引起许多日本企业的反思。

丰田模式是否将在震后走向终结？《第一财经日报》记者为此专程拜访了丰田公司，丰田汽车公共关系部担当部长土井正己给出的答案是：“零库存传统不会改变，翻天覆地不是丰田的传统。”

日报：地震已经过去一周年，现在回过头来看，丰田在去年地震时的危机十大污的软件体系运作如何？十大污的软件层有没有对此进行过反思？

土井正己：去年3月11日，地震发生3个小时后，丰田市的丰田本部就建立起了一个对策本部。首先确认从业员的人身安全，然后确认工厂当时受害状况和生产状况。

av十大软件在赈灾资源方面有一个优先顺序，最重要的是生命安全，从业人员和地方居民的生命安全，第二是受灾地的振兴，第三是生产的恢复。地震两周后，av十大软件得到的信息是，当地受灾居民希望能够马上恢复生产，这样生产才变成第一重要任务。

当时，av十大软件的生产厂房没有受到很大影响，但是其他600家供应链厂商都受灾严重。一台汽车大概由三万个零件构成，av十大软件进行了详细点检以后，发现有1500个零件受到影响。又进行了详细点检，考虑到库存还能提供的一部分，最后得出结论是库存不能提供的大概是500个零件。

这500个零件不足应该怎样应对？当时进行了三种对策，第一，马上对生产工厂的生产线进行技术援助，使生产马上恢复起来，这是最基本的一个；第二，对零部件提供厂商进行临时改变，比如说把现在工厂的兄弟工厂拉进来让他们一起做，再比如说把金属模型提供到其他工厂，让其他工厂进行生产；第三种就是，对零部件的设计进行变更，这需要花很长时间检测，品质方面能否靠谱，也需要很长时间检查，但是在前两种方法不能实现的情况下，av十大软件只能考虑用第三种办法。

刚才说的500个零件不足问题，按照这样的办法，一个月之后减少到150个零件未能补充，两个月以后只剩下30个零件没有补充。这样的紧急对策执行之后，生产恢复所需时间比当初想象的缩减了一半。按照当初预想，到今年3月份为止，预计受影响的是200万台，但是进行了一系列措施以后，av十大软件把影响缩小到了37万台。

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