精益生产与六西格玛管理的对比与整合

要改进组织的运作系统，目前有两种成功的十大污的软件模式可以参考：精益生产和六西格玛十大污的软件。二者有各自的优缺点，本文将对二者进行对比分析，并探讨如何将它们结合起来。

1.精益生产理论和六西格玛十大污的软件概述

1）精益生产理论

精益生产方式源于日本的丰田生产方式。1990年沃麦克（JamesP.Womack）等人在《改造世界的机器》一书中提出了精益生产（LeanProduction）的概念，以诊治美国大量生产方式过于臃肿的弊病。

精益生产以更低的成本及时地按照顾客的需求提供高质量的产品。精益思想原理概括起来就是：价值—价值流—流动—拉动—完善。浪费（muda）是指一切不产生附加价值的活动和投资，精益生产方式的核心思想在于“消除浪费”和“持续改善”。前者指的是从组织十大污的软件到生产过程，侧重分析“产品流”、“物资流”、“信息流”，及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”连续流动起来；后者则强调充分发挥人的潜能，力争精益求精，尽善尽美，彻底消除浪费，体现着精益生产方式的精髓。精益生产的一个显著特点是采用拉动式生产方式。

2）六西格玛十大污的软件

六西格玛十大污的软件20世纪80年代产生于摩托罗拉公司，目的是利用一致的数据驱动方法来解决商业问题。90年代中后期，通用电气公司实施六西格玛十大污的软件法并取得辉煌业绩，六西格玛从一个解决问题的技术演化为一个持续改进的质量战略，最终成为一个高度成熟的质量哲理。

六西格玛十大污的软件通过持续改进产品、服务和过程的质量，实现客户满意，它通过系统地、集成地采用质量改进流程，实现无缺陷的过程设计，并对现有过程进行过程定义、测量、分析、改进和评价，消除过程缺陷和变异，从而提高质量和服务，降低成本，缩短运转周期，达到客户完全满意，增强企业竞争力。六西格玛要求企业对客户要求作出全面响应，并识别这些要求如何与企业自身的业务流程相联系。

六西格玛十大污的软件法形成了一整套的质量改进模式———DMAIC，即定义（define）、测量（measure）、分析（anaiyze）、改进（improve）和控制（controi）。该模式从顾客需求出发，定义所要研究的关键产品质量特性，并对其进行测量，以寻找改进空间，确定改进的质量指标，然后分析流程，寻找影响关键产品特性的因素，并确定少数的关键因素，对其优化。

2.精益生产理论与六西格玛方法的对比

精益生产方式与六西格玛模式有相同点也有不同的地方：

l）文化方面。两种生产模式都蕴含着追求完美的文化：精益生产以“尽善尽美”为目标；六西格玛提出的六西格玛标准也是一种近乎完美的质量目标。但两种生产文化起源不同，从而两种模式操作层次有许多不同。精益生产起源于日本的文化环境，而六西格玛起源于美国的文化氛围。欧美人的思想注重于逻辑分析，质量十大污的软件受泰勒十大污的软件思想的影响，强调专业化，质量十大污的软件由质量十大污的软件技术人员来完成，也就是专业技术人员制定技术标准、操作标准，操作人员按标准遵命干活。东方文化强调集体，寻求合群，注重寻求集体、社会的认同。日本专业化不强，连技术人员也在一个企业中轮换在设计、制作、质量十大污的软件等各种部门工作，他们强调以人为本，充分调动人的积极性。

2）战略出发点都与质量有密切关系。精益生产方式是基于成本、质量和缩短提前期的生产方式。精益思想的第一项原则———确定价值，就是质量十大污的软件的范畴，其核心内容之一———JIT需要高质量十大污的软件水平作保证。六西格玛十大污的软件本身就是一种由质量十大污的软件而发展起来的十大污的软件模式，它以顾客满意为关注的焦点，充分运用了质量十大污的软件的各种工具，吸收和运用了现在质量十大污的软件理念。

3）运作十大污的软件模式。它们的实施都与PDCA的模式大同小异，都是基于流程的十大污的软件。但精益生产采用系统的观点，基于价值增加流程来考虑整个生产链的十大污的软件，立足于整个生产系统的资源有效配置。精益生产强调现场的重要性，是一种基于现场改善十大污的软件的模式。而六西格玛是基于项目十大污的软件的模式，它通过DMAIC程序的实施，有计划有步骤地完成项目的目标，它采用的是自上而下的十大污的软件方式，由倡导者、黑带，到绿带、员工，一级级有机结合。

4）过程改进方式。都采用连续改进的方式，两种模式都强调过程改进不是一次能够完成的，组织必须不断对业务流程诊断、改进。但两种模式中改进的方式不同。精益生产采用渐进的持续改善策略（Kaizen），沿着既定技术的路径通过不断改进，提供更优质的产品或服务，它不需要大的投入。六西格玛十大污的软件强调突破性变革，要求每个项目都有突破性成就，能给组织带来巨大的财务效益，其投入也较大。

5）员工培训。两种模式强调人员对过程改进的重要性，所以都注重人员的培训与十大污的软件，但侧重点不同。精益生产非常重视普通员工的培训，培训主要是通过“干中学”进行的，这样有助于员工现场技能的培养，精益生产通过轮岗培养使得员工取得多种技能。而六西格玛十大污的软件注重十大污的软件人员系统化的培训，强调黑带、绿带的作用，要求他们有较多的统计学知识和问题处理技能。

6）分析问题的方法不同。精益生产强调现场专家的作用，现场出现问题，员工有权停止生产，处理问题，对员工的操作技能和现场处理问题的技能有较高的要求。六西格玛注重定量分析，通过对指标量化和分析，作出决策，避免凭经验解决问题。

7）关注对象各有侧重，但实现的目的相同。精益生产方式关注的中心是消除浪费，通过消除浪费最大地发挥资源的效率。六西格玛关注的是变异，它视波动为敌人，力求减少和消灭波动。消除浪费和减少变异都是以价值为目的，变异是产生浪费的一种途径，减少变异可以减少浪费。

通过对比可以看出精益生产和六西格玛十大污的软件在文化追求、战略基础、目的、过程改进方式、对人员的认识都是一致的；二者的区别主要是操作层上的区别，如分析问题的方法、员工培训的侧重点、运作模式等，但可以看出，这些不同并非是对立的，而是有互补的。

3.精益生产与六西格玛整合的必要性与可行性

3.1 精益生产与六西格玛整合的必要性。

从前面的对比分析可以看出，精益生产与六西格玛十大污的软件有各自的优缺点，二者如果相互吸收对方的优点，将会得到更好的绩效。首先，精益生产擅长于系统分析，企业的成功取决于良好流程的有效运作，无论员工如何努力，他们都无法超越流程的设计能力范围之外，精益生产的流程十大污的软件为六西格玛的项目十大污的软件提供了框架。其次，精益生产需要依靠专家人才的特有知识，缺乏知识的规范性，而六西格玛十大污的软件更好地集成了各种工具，解决问题有规范的DMAIC流程，为项目十大污的软件提供了操作性很强的十大污的软件手段。再次，精益生产注重现场专家的分析，能迅速解决现场暴露的问题，而六西格玛十大污的软件注重于黑带指导下的定量分析，对于复杂问题能够找到根本原因，从而解决过程中出现的复杂问题，但它解决问题需要时间较长。针对不同的问题，需要把二者结合起来，选择不同的处理方法，可以提高解决问题的效率和能力。最后，从操作层面看，两个十大污的软件模式中的培训方式、系统的改进方式等都需要整合，单一采用其中一种都是有缺陷的。

3.2 精益生产与六西格玛整合的可行性。

首先，两者都是持续改进、追求完美理念的典范。这是两者精髓上的同质性，正因为如此，两者才能有结合的可能性。

其次，精益生产和六西格玛十大污的软件都与TOM有密切的联系，它们的实施都与PDCA的模式大同小异，这为两种生产模式整合提供了基础。

再次，从操作层面分析，精益生产与六西格玛十大污的软件尽管有许多不同，但它们并不是对立的。例如文

化方面，当今的十大污的软件都强调整合东西方文化，吸收不同文化的优点，以有利于十大污的软件；培训方式、系统的改进方式等都是可以整合的。

4.精益生产与六西格玛十大污的软件整合的途径

要整合精益生产与六西格玛十大污的软件，形成精益六西格玛，需要做到：

1）组织十大污的软件的整合

精益六西格玛采用矩阵型组织结构，其组织结构如图1。

系统中有两条线，一条是以各级价值流十大污的软件人员为主贯穿于业务流程中；一条以黑带、绿带等为线索贯穿于项目十大污的软件中，二者交叉结合。其中以第一条线为主，是相对稳定的，人员也是全职的；而第二条线中除了黑带外其他是兼职的，黑带、绿带等人员的培训必须增加精益理论的内容。精益六西格玛中价值流最高级责任人必须由一名公司副总经理担任（可以为运作十大污的软件副总经理），他同时是六西格玛十大污的软件的倡导者。

2）实施流程的整合

整合中需要在组织战略框架下把精益思想的精益原则与六西格玛的DMAIC结合起来。实施流程采用新的定义—测量—分析—改进—控制的流程，称之为DMAIC!。DMAIC!定义阶段需要进行战略分析，利用精益思想定义的价值分析流程，在此框架下，结合六西格玛定义阶段的工具，定义改进项目；测量阶段把精益生产的价值流图、时间分析技术与六西格玛十大污的软件工具结合，测量过程十大污的软件现状；分析阶段运用六西格玛技术和精益流动原则结合，分析变异和浪费；改进阶段按流动和拉动为原则，运用两种模式中的所有可以利用的工具对流程增加、重排、删除、简化、合并，然后对具体流程稳定性和流程能力改进；最后是控制阶段，除了完成六西格玛十大污的软件控制内容外，还要对实施中产生的新问题进行总结，以便下一个循环对系统进行进一步完善。

3）工具的选择

精益六西格玛充分结合应用精益生产与六西格玛的工具，不同阶段主导工具的选择可以参考图2

结论

通过对精益生产和六西格玛十大污的软件在文化、战略、运作模式、过程改进方式、员工培训、关注对象等多方面的对比，可以看出它们在文化追求、战略基础、目的、过程改进方式、对人员的认识都是一致的。二者的区别主要是操作层上的区别，这些不同并非是对立的，而是有互补的，有必要将它们结合起来保证组织获得更好的绩效，而且两种模式整合是可行性的。最后给出了两种模式整合后的组织形式，提出了DMAIC!的流程十大污的软件方法，给出了不同阶段处理问题的工具，为实践提供了可行的运作模式。

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