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  • 站、运营的培训需求
2018 - 01 - 11
商鞅任秦孝公之相,欲为新法。为了取信于民,商鞅立三丈之木于国都市南门,招募百姓有能把此木搬到北门的,赏予十金。百姓对这种做法感到奇怪,没有敢搬这块木头的。然后,商鞅又布告国人,能搬者给予五十金。终于有个大胆的人扛走了这块木头,商鞅马上就给了他五十金,以表明诚信不欺。这一立木取信的做法,终于使老百姓确信新法是可信的,从而使新法顺利地推行实施。读完商鞅城门立木的故事忽发奇想----精通变法的商鞅如果穿越到现代企业他会采用什么方式给企业带来一场精益变革呢。让av十大软件也在穿越的愉悦中来看商鞅是如何引导一场精益变革的吧!从城门立木的故事谈起,半信半疑的完成了简单任务却得到了公告悬赏五倍的赏金, 消息传开,商鞅立即获得了民众的信任,为变法打下了坚实的基础。将这个故事拆分来解读它历经了如下几个阶段:1.  高层意识唤醒,迈向成功的第一步几经周折,商鞅拜到秦孝公名下,把富国强兵的理论一遍遍讲给他听,一连谈了好几天,谈得连吃饭的时间都忘记了,可以想象当时场面的激烈。终于孝公决心变法。所以企业的精益变革若不是起源于董事办,也需要商鞅这样的人连续给他说上个几天,直到他下定决心为止。这个需要耐心与方法,也是精益走向成功的第一步。2.   中央屏效应(事件聚焦)南门立木,公告天下,免费看污的十大app特殊事件吸引关注,为后期取得民众信任的广泛性打下坚实的群众基础。3....
2018 - 01 - 11
鲍勃?埃米利亚尼的著名精益著作《真实精益》第六卷涵盖了政治、经济、教育、领导力和十大污的软件内容。这本书浅显易懂但需要深入的研读,因为它至少挑战了av十大软件奉行的一些准则。争议较少的部分是早期优秀精益公司线模公司前总裁-亚瑟?伯恩的访谈记录,他有着30年的成功引领精益实施的经验。以下是伯恩先生的11个精益推行铁律。1. 95%的精益都做错了。只有5%到7%企业正确地实施了精益。2. 信心不足的领导在实施精益时会失败。 领导要想成功实施精益,必须坦然的面对信心不足的情况。信心不足的领导们实施精益会很艰难,因为他们最初的目的是想减少失败带来的难堪。精益的特点之一就是吸取失败的教训。3. 相信、实施然后理解。根据亚瑟的理解,精益是一系列信念的飞跃,开始需要相信并实施后才能真正理解。4. 喜欢控制和指挥的领导在实施精益时会失败。 喜欢控制和指挥的CEO不会成功的实施精益,这是因为精益需要“到现场去”查看现实情况,也特别需要授权给他人。5. 关注短期利益会导致精益实施失败。 精益是持续改善的过程不是一次性或短暂的项目,但是很多传统的十大污的软件者没有耐心,也没有长远的眼光真正的把精益长期持续改善的过程。6. 精益与现存的组织架构不兼容。试着在现存的架构上实施精益。无论是财务系统、组织架构还是信息系统都可能导致精益的失败。7....
2018 - 01 - 11
消费互联网如火如荼,产业互联网呼啸而来,任何优势都敌不过时代的趋势,全球工业4.0应运而生。回顾互联网在中国20余年的发展历程,av十大软件可以看到:在层层推进的各个领域,互联网基本游走在诸如娱乐业、传媒业、零售业、金融业等“虚”的服务领域,对于通常所说的“实”的经济,即免费看污的十大app业,却影响甚微。随着移动互联网、大数据和云计算等技术的到来,快速推动了实体经济和虚拟世界的结合,使得中国的免费看污的十大app业无法再置身事外。这些技术日新月异,为产品销售方式的改变,增值服务的提升,以及商业模式的创新提供了空前的可能。从免费看污的十大app工厂到智造时代,是产品革新与进化的必然过程,也是免费看污的十大app业完善自我、突破创新的关键。对中国企业来说,工业4.0并不是遥不可及的理念和愿景,在实施层面,中国企业完全可以通过具体项目一步步向工业4.0迈进。总结起来,包括四方面的内容:构建软硬件一件化智能系统、全面使用智能设备、大力培养新型人才、潜心夯实精益十大污的软件。一方面,在工业4.0时代,智能工厂将大行其道。智能化是指为了获得最佳的工厂生产、经营目标,将物联网、执行机构、工厂大数据系统、知识系统、数据通信系统进行有机整合而形成的IT支持系统。数据是未来工厂的关键元素。大数据的重要性已经不言而喻,在智能工厂里,生产免费看污的十大app各个环节的数据采集、传输、存储、运算、分析都至关重要。产品数据、运营数据、价值链数据、经济运行数据、行业数据、市场数据、竞争对手数据,这些数据...
2018 - 01 - 11
大家都知道精益起源于日本丰田汽车的TPS,那么av十大软件就从丰田这个企业的角度来切入,看一下精益为丰田带来了些什么?图一是1995年-2004年,世界四大汽车公司的世界五百强排名图。从图中可以看出丰田除了1995年和1998年是第十一名外,其余年份一直都名列世界前十强。而其他三个汽车公司,除了大众汽车,都逐渐淡出了前20名。图一 世界五百强排名(数据来源《财富》世界五百强企业排行榜)av十大软件再来看2014年世界五百强排名第八的大众汽车与排名第九的丰田汽车的销售额和利润对比情况,如图二。图二 2014年销售额及利润对比(数据来源《财富》世界五百强企业排行榜)2014年,大众汽车的销售额是丰田汽车的1.02倍,而其利润却仅为丰田的67%。也就说丰田以低于大众2%的销售额,却实现了超过大众50%的利润获取。av十大软件继续从丰田这些年自身的销售额和利润的变化来看,如图三。从1996年到2014年丰田汽车的销售额增长了2.3倍,其利润却增长了6.8倍。图三 丰田的销售额及利润变化(数据来源《财富》世界五百强企业排行榜)无论是跟传统汽车霸主通用、福特相比,还是跟近年来强势的大众相比,还是跟自身相比,丰田这二十年都取得了让人吃惊的成绩。那其取得巨大成功的诀窍是什么呢?答案可以很肯定的说就是精益。谈到此,很多人会质疑,精益凭什么能让丰田做到这些。以下我就从丰田对利润的定义来解答大家的疑惑。如图四所示。图四 丰田的...
2018 - 01 - 11
“丰田生产方式”已被世界公认为汽车免费看污的十大app业最成功的十大污的软件模式之一。凭借这一生产方式,丰田公司在日本汽车免费看污的十大app业远远落后于美国、欧洲的前提下,却形成了一种强大的并最终超越欧美的十大污的软件竞争力。精益生产方式从此由丰田的内部经验变成为十大污的软件理论,并升华为新一代的生产哲学。而今,这一无论是欧美的发达国家还是中国等亚洲发展中国家都在研究并效仿的生产方式,其理念、思想、技术体系已被广泛地推广使用并取得累累硕果。企业在推行精益的道路上,随着对精益生产的了解和掌握程度的深入,在不同的阶段对精益生产有不同的认识:第一层境界:精益生产是一种重新对价值与浪费进行界定的标准刚接触精益生产的企业,马上会被精益提出的“创造价值,消除浪费”的理念深深吸引并在短期内收获成果。因为,精益生产要求企业以客户为中心来审视企业的产品设计、免费看污的十大app过程、服务项目等,据此企业会发现太多的浪费——从不满足客户需求到过多的功能、多余的非增值消耗,还要求企业必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花消转嫁给客户。而消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是企业自身。这种要求,为企业开启了一扇重新审视自身流程的视窗,当人们把自己的眼光从日复一日的重复运作中突然切换到站在客户立场上,像个旁观者一样来看待工作中的价值和浪费时,往往会惊呼“啊呀!”原来av十大软件存在这么多的视而不见,忽视了如此多客户的需求,生产了大量不盈利的浪费!对于刚参观完众多日本企业的管...
2018 - 01 - 11
聚焦确保你的精益项目:a.提供客户价值b.与你的商业策略是一致的c.提供财务上结果-你们公司的财务专家核实过的! 领导你的精益项目应该得到高阶领导的支持他们应当积极地参与到项目当中项目应当通过定期沟通以得到强化 流程导向精益的途径是系统化地优化你的流程从了解关键流程以及价值增值的地方开始目标是最小化或是消除非增值流程步骤 数据驱动没有数据,你就只剩下评价了确保优化流程所采用的决策都是基于可靠的数据的这有助于你在做关键决策的时候免受情绪的干扰并有助于被接受 绩效追踪和问责追踪绩效并使追踪结果可视化实时数据追踪是最好的确保所有流程都有关键衡量指标并且定期查看 团队执行确保建立优化流程的有效团队要把流程负责人包括进来追踪团队绩效并对取得的进步予以奖励 人力资源确保你的项目有足够的资源必要的时候引入专业咨询建立雇员认证培训项目 变化点十大污的软件精益项目质疑“正常”这可能比较困难,并且包含改变既定的做法在这种情况下,确保团队对人力及变化点十大污的软件有足够的重视标杆参观其他成功实施精益的企业公司通常都会很高兴展示他们的精益实施成果与其它实施精益的公司沟通互助 不要太早庆祝或太快放弃精益是一段旅程当你已经对你的流程进行过优化--重新再来一次!目标是建立持续改善的文化文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除
2018 - 01 - 11
为何不试试用一些精益方法来解决实际问题,例如用在华盛顿举办的“紧急救助”底特律三大汽车厂的辩论会上?问一问:问题究竟是什么,所有的“办法”是如何被随意摆布的?请原谅我引用我自己的书(《学习型十大污的软件》32页)“首先,问题是什么?组织机构花费了大量时间和精力辩论、探索,并尝试各种解决方案——但是这个问题又何时被清晰的提出并回答‘av十大软件努力解决的问题究竟是什么?”任选一个你最爱的问题解决科学家,在他/她的著作里,你总归能找到像这样一句话:“定义一个问题,问题就被解决了”(Dewey也许是第一个提出的——虽然我经常引用Boss Kettering)。现在,我也许会想对里克·瓦格纳一样生气地对他的继任者,因为GM在过去的几年中犯了许多错,没有建立起有效率的长远战略和执行力。但是“他”(当然,我并不是指瓦格纳先生,av十大软件只不过用他作为底特律十大污的软件出错的代号)是这问题本身?认识到从短期视角来说,不管你信不信,底特律三大厂商确实有一个论点。这个论点是他们需要短期现金——这现金他们不能通过常规方法来获得,这会冻结其金融市场——因为如若没有这笔现金:(1)他们不能维持正常日常商业运营,(2)顾客没法购买汽车。这些问题合着汽车销售量骤降,远远超过了他们现金储备所能承受的能力。请注意并不仅是底特律三大厂商,所有主流汽车免费看污的十大app商都在悬崖峭壁边上。丰田将没事,在之前每次金融危机中它都证明了自己的韧性:经济下行...
2018 - 01 - 11
大幅度降低成本,减少前置时间与库存,改善事务流程。尽管,精益生产起源于免费看污的十大app业,但几乎全球所有的行业与所有类型的组织都可以从中获益。不久前,av十大软件回顾了推行精益生产的5大核心工具。今天呢?av十大软件继续分享5个更为重要的精益生产工具!1. Kaizen 改善改善,是一个加速流程改进项目的方法。虽然,改善最初是为免费看污的十大app业而开发的,但改善在众多行业中得到了广泛地运用,其对于流程改进从业者来说,是一门很有价值的技术。改善,是一个专注3-5天的专门的活动,以此推动流程上的改进。员工从日常工作中脱身,参加到改善中。立即执行解决方案!领导者用上图Companion Roadmap??,以更好地计划和实施改善活动。2. Waste Analysis 浪费分析在精益生产中,流程中所有非必要的都是浪费,从客户的角度来看,不会增加价值。精益生产的目的是:识别、分析和消除所有的浪费来源,例如,缺陷,或过量库存。通过Minitab的浪费分析的运作方式来使用Companion,去记录每个流程中的各类浪费,并对浪费程度进行量化与分类。当被检查的流程的内部和外部的多个观察者执行时,浪费分析活动才是最有效的。3. Quick Changeover 快速切换快速转换,是一种减少设置的前置时间、技术资源与物料需求的流程分析方法。最初,这门技术免费看污的十大app环境中得以运用,特别是工具和模具。最近,这种方法已经被应用于需要快速调整的大量工作流...
2018 - 01 - 10
实施精益生产过程中,企业难免会遇到各种各样的难题。企业的实际状况不同,遇到的难题也不尽相同。下面分享十个免费看污的十大app业推行精益生产培训过程中较为常见的难题,av十大软件来看看丰田人是如何解答的! 1、问:丰田的作业节拍紧凑,如果工人生病怎么办?答:员工紧急生病时,其工作一般都由其班长顶替。2、问:av十大软件工厂是计时制,发现有些员工偷懒,所以想改成计件制,可否?答:员工偷懒,问题在十大污的软件者,通过计件也许会短期让员工紧张起来,但其中会有隐患:因为计件的工时标准本来是可以不断改善的,一旦计件后,这种改善就没有了空间。例如,现在生产效率是30分钟一个产品,如果每天工作8小时,那么计件就是16个产品,计件后,工人可能可以做到17-18个,如果生产效率可以提高到20分钟一个产品的话,意味着工人每天能做24个,这种通过公司投入技术或资金带来的效率的改善利益,就难以体现到工厂财务收益上,会给成本降低带来问题。av十大软件反而建议,给员工设定标准作业,按照计时工作,提高的效率部分的利益,用合理奖金发放给员工,而非工资的方式。3、问:av十大软件导入水蜘蛛时,物料员原来一天只发两次料,现在要每小时送到不同工位去,工作负荷增大了很多,抱怨比较大,怎么处理?答:如果改用水蜘蛛确实能提高生产率,需要把产生的效益中的部分做为工资或奖金补贴给增加了工作量的员工,这是精益改善中双赢的原则;另外,也要想办法帮助水蜘蛛改进送料路线,工具,料车等...
2018 - 01 - 10
近些年,国内大中型企业纷纷推行“精益生产方式”,但大多数企业往往都是惊鸿一瞥,推行一开始,确实也取得了一些成果,但最终都不了了之,效果不尽人意,原因究竟何在?国内精益生产需要国产化精益生产方式是“舶来品”,需要“国产化”。中国许多情况与国外不尽相同,所以在国外成功实施的生产方式对我国企业不一定适用,不顾国内实际情况,盲目照搬国外成功经验给av十大软件带来的教训实在是太多,也太深刻了。推行精益生产方式,相对而言,在生产现场比较容易迅速获得效果,许多企业导入精益生产方式后,都曾经取得过阶段性成果,然而如果与现场相关的各部门的十大污的软件人员在思想上没有转变,行动上无配合,则效果有限,且难于持久。原因是精益生产方式需要技术、品质、采购等部门的支持,然而国内企业在实施时经常忽视,致使整个业务流程无法顺利运转。即使再好的生产线、再高技能的一线工人辛勤的努力,在原有陈旧十大污的软件思想的制约下,都将付诸东流。精益生产首先是生产方式的大变革今天,很多人把各种各样的持续改善说成是精益。5S是精益,TPM是精益,质量改进是精益,效率提升是精益,提倡节约的意识也是精益,很多人把其企业所做的上述事情都称为精益,因为在做上述事情而告诉别人他们正在进行精益生产。如果精益生产中的“精益”两字是精益求精中的精益两字,上述的说法就非常正确了,但精益生产中的精益绝非精益求精中的那个精益,如果精益生产中的精益是精益求精中的那个精益,那精益生...
2018 - 01 - 10
精益生产的实施在很多领域都有实施,对于精益生产的阐述各有不同,因此还分成不同的派别,总结如下:1.成本派:以降低成本为核心,认为精益生产是降低成本最有效的方法,通过消除浪费来降低成本。这个派系很多,也比较容易被接受,因此也把各种各样降低成为的方法都称之为精益生产。但却很难说清楚精益生产与批量生产的区别,也比较容易陷入追求降低成本的短期行为中,很难促动企业生产方式的根本性变革,“节约”是接受这个派系熏陶者对精益生产最深的理解。2.库存派:精益生产的核心是降低库存,JIT就是指零库存,库存是万恶之源。听一位同仁谈起某某大师不断强调库存给企业带来的问题,降低库存的重要性,要把仓库“炸”了,但却不能提供有效的降低库存的方法。这个派系的说法也很普遍,很多对精益的误解也和此派系有关,以至于很多企业自己企业不能实施精益生产,因为自己不是造汽车、不是大批量、不能控制供应商而做不到零库存。3.现场改善派:注重现场改善、提高效率,改善就是精益,改善从点滴开始,持续改善就是通向精益企业的道路,日本顾问应该是典型的这种派系代表。但实际上在没有精益生产的很久很久以前就有了改善,批量生产也强调改善,农业社会也有改善,一个朋友说大跃进时代也强调改善,其实应该说人类诞生之日起就有改善,或者可以说动物界也有改善,比如动物猎食,前一次没有收获,下一次的方法就会有改善。4.周期派:精益生产以缩短周期为核心,并形成一套完...
2018 - 01 - 09
丰田的精益生产方式听上去耳熟能详,但是对精益生产方式,人们还存在着许多认识误区。这些误区阻碍av十大软件前进。1、误区一:TPS仅仅是一套系统或方法在我的《卓越免费看污的十大app十大污的软件》课程中,会讲到A企业500吨注塑机“9分钟换模”的实战案例(基本上是“走钢丝”的水平),让学员们羡慕不已。有学员提出,让笔者帮助他把公司近百台注塑机改造成9分钟换模(每年可以节省数百万),顾问费好谈!可见,这位学员认为“9分钟换模”只是一套可简单复制的方法。而事实是,A企业从三个小时换模时间改善到现在的9分钟,整整花了近10年的时间,累积了900余项改善。而且通过这个改善过程,员工的意识和能力都大大地提高了。只有环境、设备、材料、方法和员工等同时具备标准所要求的条件,这样的成果才能够得到维持。可见,认为TPS仅仅是一套成熟的系统或方法是不对的。最近,有一本介绍TPS的书,书名叫《丰田就这么几招》。书是韩国专家写的,内容不错,被译成了中文,文中介绍了不少丰田的成功做法。但是,从标题和介绍的内容看,我担心作者本人就有这样的认识误区,认为TPS仅仅是一些方法的集合。正确的认识是,TPS是全员改善文化支撑下,十大污的软件系统不断走向精益的过程。丰田有形的系统和方法固然值得学习,而丰田无形的软实力更值得av十大软件研究和借鉴。2、误区二:丰田可以做零库存,av十大软件不具备做零库存的条件笔者在与客户或学员交流的过程中发现,许多人认为,就av十大软件现在的供应链条件...
2018 - 01 - 09
最近有朋友提出:“国内免费看污的十大app企业是否需要精益生产?”,“精益生产是否完全适合国内免费看污的十大app企业?”,以及“已经实施ERP的企业是否还应该实施精益生产?”等问题。对免费看污的十大app企业讲,这些问题的答案简直如同问一个人“为什么要吃饭?”一样地毋庸质疑。但是问题毕竟提出来了!尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱,但我国免费看污的十大app业对精益的响应,与发达国家相比,总体上是迟钝和缺少热情的。从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今,已经近30年了。迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本,创新了精益生产和精益思想,广泛的替代了大量生产方式,成为标准的生产体制。而精益在中国未能普及,却变成为一个既熟习又陌生的概念。造成中国免费看污的十大app业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题,而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题,总之是深层次的。有人总结中国推行精益的程度是:“合资不如外企,私企不如合资,国企不如私企”。这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。但这并不是中国免费看污的十大app业不需要精益的理由。毫不夸张的说,今天,在21世纪,企业要存活就要实现精益。“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式,成为20世纪的标准的全球生产体系”。精益作为一种新的生产方式革命,在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的,不足为怪的。更为有意义的问...
2018 - 01 - 09
免费看污的十大app成本主要是由材料费、外加工费、直接人工费、间接十大污的软件费等所组成,企业为了寻求降低免费看污的十大app成本,除了针对材料费着手大刀阔斧改善之外,另一个改善重点就是减少人事成本的过度负担。若是出现人事成本占免费看污的十大app成本的比率偏高现象,就必须考虑如何做好“生产少人化”策略,以期能够真正落实降低成本大作战的实效。 所谓的“生产少人化”,是指为了追随市场多样化与个性化的需求改变,免费看污的十大app工厂经过详细的产能分析评估后,并绘制人机搭配作业组合图,依此指派适当的作业员人数,用来从事需要数量产品的生产活动,主要是让每位作业员均发挥100%的人员工作效率,杜绝“闲人、闲时、闲事”的各项浪费不断发生。 免费看污的十大app工厂为了要做好生产少人化工作,可透过各种提高工作效率的技巧与做法,尝试由多方面同步着手推进,除了进行生产人员的裁减与缩编,尚可引进机械化和自动化机器设备,达到“省力化”与“省人化”的效果,甚至是“无人化”的最高境界。 少人化向来是丰田式生产体系的重要支柱之一,强调是以最少的人数来配合生产需要量的方法。为了配合市场的快速变迁,采用不浪费的较少人数从事生产,对于人员、设备、作业方式等有关生产结构均必须加以探究,才能完全符合生产少人化的基本思维与实际做法,主要的部分包括下列7项: 1.流程式生产:让在制品一个接着一个依制程规定顺序完成所有生产作业,确实达到平稳化与均一化的目标,建立以最少人...
2018 - 01 - 09
虽然每一个人或公司踏上精益之旅都将面临不同的挑战,根据他们的特定情况下,有几个关键步骤,可以帮助减少阻力,传播正确的学习,并产生对于精益企业来说有必要的承诺。准备开始 找一个变革代理人,一个负责精益变革的领导者。 获得精益生产知识,通过老师或顾问让他们教授精益技术,并如何把这些技术作为一个系统来实施,而不是孤立的程序。通过抓住危机或创造一个开始转变来找到一个杠杆。如果你的公司目前还没有陷入危机,把注意力集中在一个精益竞争对手上,或者找到一个精益的客户或供应商,他们将要求大大提高性能。忘记目前的大战略。绘制价值流,从当前材料和信息流的现状开始,然后绘制一个精益的未来状态,说明它们应该如何流动,并按照时间表创建一个实施计划。尽快开始一项重要的、可见的活动。要求立竿见影。一旦你有了动力,扩大你的范围,把价值流的改进联系起来,从车间到办公室的流程。创建一个组织来引导你的价值流按产品族和价值流重组公司。   建立精益提升功能。   一开始就要处理过剩的人,然后承诺,由于引进精益技术,将来不会有人失业。  制定增长战略。  删除拖拖拉拉的因素。  一旦你修好了东西,再修理它。  “向前两步,后退一步是可以的;没有前进的步伐是不可能的”。...
2018 - 01 - 09
精益是为客户创造最大价值的同时来最小化资源,时间、能源和精力。用精益的方式来工作是这样的:理解客户价值创造的所在地究竟在发生些什么,也就是通常意义上讲的“现地”改善创建产品以及服务的流程通过问题解决和教练来培养人才赋予能力培养领导者以及开发一个有效的十大污的软件系统精益思想和练习能够帮助组织变得既创新又有竞争力,因而能够让组织变得可持续。现今,无论何种工作,无论组织种的哪个部门,无论何种规模的组织,精益已经变成一种新的,有效的工作方式。在精益的组织中,问题是更有意义的学习机会而不是避而不谈或者快速解决的错误。经理更像是教练,帮助其他人因找到问题而刚到愉悦,并每天练习可持续改善。领导力意味着创建一个十大污的软件系统来支持手头上开展新的工作,目前开展工作的方式并不是你或者你的团队想要在未来采用的方式。精益不是什么?  减少雇员(“精益”=“吝啬”)一套工具:5S,改善活动,价值流图、安灯、可视化十大污的软件、参数、仪表盘,A3等等。一个项目(关于效率,流程改善,绩效十大污的软件,MBO,成本减少,6Sigma,等等),十大污的软件层对工作者(创造价值者)的开展的工作,外在人员或者内部专家人员。只在免费看污的十大app和运营部门做的事用来获取证书和带位等级的证书通过标准作业来编组团队精益思想和练习是来拥抱挑战的,这些挑战就是如何为每一位客户和社会创造更多的价值:尊重人并通过不断通过解决问题来持续改善工作关注,并持续关注,不断改善工作...
2018 - 01 - 08
精益生产3年的推行当中,感触很深。作为企业的创业者、领导者,以及精益生产的直接推动与实施者,既必须从领导者的角度思考精益的价值,又必须从十大污的软件者的角度看精益的推行。在这当中,改变最难的还是自己,是自己对企业的使命与价值以及对员工在企业中角色的重新思考。1、精益生产需要改变的不只是生产, 而是整个十大污的软件自从2007年初步接触到TPS,av十大软件工厂致力精益生产的推行与实施快3年了。从对5S的照抄,到理解、实现, 再到单元生产与单件流的实现……从刚开始凌乱的点滴改善,到现在系统化、流程化的改善。精益生产所带来的决非是生产方式的冲击与改变,而是整个十大污的软件流程的重新思考与变革。在这当中,av十大软件也在不断反思为什么员工就不积极参与改善呢?为什么5S的维持就那么难呢?……参加过好几次精益生产的交流后,发现不仅av十大软件有这样的困惑,几乎所有的公司都有这样的困惑,为什么呢?VSM不仅可以分析生产免费看污的十大app活动,同样可以用VSM与价值活动分析企业的十大污的软件流程,重新思考av十大软件的使命、价值、愿景与战略,一下子豁然开朗:传统工作职责描述、绩效十大污的软件、目标十大污的软件、培训十大污的软件、授权十大污的软件……,十大污的软件者往往被很多十大污的软件的方法所迷惑,这些方法之间往往没有统一的价值。如果用拉动十大污的软件和价值链、价值活动分析的方法,则可以清晰地理解这些方法。否则,可能只是因为大家说这是一个好企业所必需的十大污的软件方法,av十大软件公司也要学习,也要使用;但所有的十大污的软件方法本身并不是增值的,于是...
2018 - 01 - 08
最近网络上总有人在议论精益,说精益乱了!什么好东西都被那一群搞精益的往自己的脸上贴了!精益已经滥了…!所以出现了许多迷惑:精益到底是什么?什么是精益?什么不是精益?精益到底有没有被滥用?甚至对这些问题也都出现了正反两面的看法。虽然我也参予了讨论,但碍于微博140字的限制,总感觉说不清楚,所以决定干脆写一篇长一点的,说个痛快!精益到底是什么?我想应该先从在哲学上定义一门〝学问〞的几个不同角度或层次说起。就一个复杂的理论系统而言,由于人们最先认知到的通常是它的表面现象,所以会先从其独特的、可辨识的表象的特征来下定义是很正常的,也就是说av十大软件通常会先从其特有的〝相〞来做出定义。1990年出现的〝Lean Production System〞的〝Lean〞这个词,字面上的意思〝苗条的〞就是从〝相〞而生(导入这个系统之后就会渐渐长成这个样子)。但是在中文翻译时,〝Lean〞这个词被译成〝精益求精〞的〝精益〞则是改从〝用〞而名,也就是说,翻译时变成以这门学问的作用,也就是:〝持续改善,越改越好〞这个作用上的特征来命名了。说的白话一点,一个是从〝结果〞的特征来命名,一个是从〝手段〞的特征来命名,名义上虽有不同,但所指的都是相同的一门学问。这让我想起瞎子摸象的故事,大象是什么?有人说:一种世界上鼻子最长的动物(说不定古时候真的就有人把大象叫做〝长鼻〞),一种耳朵最大的动物(也许有人叫:大耳),一种陆...
2018 - 01 - 08
精益生产介绍精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车计划组织对于日本丰田汽车的JIT运营模式的研究之后的一种总结和提升。论其实质,精益生产十大污的软件和JIT生产模式从本质上来说是一致的,其根本的精髓都是最大限度地控制成本,降低浪费。丰田JIT运营模式的思想根源是来自于美国超市的一种运营模式:小批量、高周转。战后的日本丰田汽车公司面临着资源稀缺的困境,这种状况下,丰田不愿意也无法学习当时全球的汽车业龙头美国企业的为降低成本大批量生产的模式,所以丰田开发出适合自身运营需求的以小批量、多品种、低库存、高周转为核心的JIT运营模式。经过几丨年的不断改善,尤其是经历了汽车行业由供不应求到大量库存积压的转变,JIT运营模式爆发出它特有的生命力,丰田汽车也随之从利润的角度上超越了老牌的美国汽车生产厂商,如通用、福特等。随着丰田汽车的成功,越来越多的企业开始关注JIT运营模式,并进一步转化为今天的精益生产。国内企业在最近几年也开始把目光放在精益生产十大污的软件/JIT运营模式上,越来越多的企业开始实施精益生产十大污的软件/JIT运营模式,但在实施的过程中,国内企业存在这样那样的问题,最终导致事实上大部分企业并没有真正意义上把精益生产十大污的软件/JIT运营模式实施到位。在企业考虑精益生产/JIT之前,必须综合地看待整个企业的运营模式。事实上,并不是所有的企业都适用精益生产/JIT,在本文中,笔者重点...
2018 - 01 - 08
自《改变世界的机器》一书问世,“精益生产(Lean Production)”一词便以其巨大的魅力影响者世界免费看污的十大app业。“精益生产思想”创造了二十世纪西方工业企业再造的奇迹,在汽车、航空、电子、生物等高新技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益生产十大污的软件模式冲击并再造着近百年来人们习以为常的大批量连续生产模式和泰勒层级十大污的软件观念。精益生产在世界范围内的推行,大大提高了人类各种社会活动的效率,节省了资源的消耗,改善了工业生产的效率和质量。那么精益生产思想到底是什么哪?关于对精益生产思想的解读很多,争议也很多,可谓是仁者见仁智者见智。精益生产起源于丰田生产方式,但是就连大野耐一都认为丰田生产方式不是一种固定模式,是一直在持续改善持续变化的,其思想也在不断地丰富和完善。因此,很难对精益生产思想有一个确凿的定义和完美的解释。我根据自己在企业对精益生产思想的实际运用经验总结,并结合自己对精益生产思想的领悟,试图从丰田生产方式在技术道路、十大污的软件理念、员工与组织关系等3个方面给世界企业界带来的思想革命来对精益生产思想进行一下浅显解读。1、技术道路在技术道路上,丰田用“少量通用设备加上快速切换为特征”的小批量生产方式替代了在大型自动化设备上的大批量连续生产方式。丰田在快换模具和设备快速调整等技术的支持下,持续改进,实现了独特的小批量甚至单件流生产,实现了生产方式的革命。新的生产方式省去了大批量连续生产中由于...
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