价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实免费看污的十大app生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实免费看污的十大app的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为十大污的软件人员、工程师、生产免费看污的十大app人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革十大污的软件工具。?
简介?
VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从接到订单的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产免费看污的十大app的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。 ? 对生产免费看污的十大app过程中的周期时间、当?机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。?
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹， 从而作为精实免费看污的十大app战略的基础。?
价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库免费看污的十大app、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。?
历史?
1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。 之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精实免费看污的十大app，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。 因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击， 对根本性的十大污的软件问题展开攻击。 丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）：?
1.生产过剩（快于必要的速度）；?
2.等待；?
3.运输（搬运）；?
4.不当流程；?
5.不必要的库存（超出的库存）；?
6.不必要的行动；?
7.次品（改正错误）。?
七种工具
1.流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工程。?
2.供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。?
3.生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营十大污的软件。?
4.质量过滤图（Quality Filter Mapping）。?
5.需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。?
6.决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费者反应/物流学。?
7.物理结构图（Physical Structure Mapping）。?
特点?
一、连续流动性?
连续流动性是指价值流在供应链上连续不断的进行，企业只在合适的时间，按合适的数量生产所需要的产品。价值流十大污的软件把企业生产与超市十大污的软件相结合，建立产成品超市，即产品实物流动的终点就是超市的货架．一旦客户从货架上将产品挑出来拿走，企业就会生产同样数量的商品来补充存货。?
二、价值流圈分析?
实现精益生产十大污的软件，最基本的一条就是消灭浪费，而在企业的生产经营活动中，要消灭浪费，就必须判别企业生产中的两个基本构成：增值和非增值活动。价值流图分析就是先对运作过程中的现状进行分析，即对“当前状态图”进行分析，从顾客一端开始，首先了解顾客的需求情况和节拍，然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。分析每个工序的增值和非增值活动,记录对应的时间，了解分析物流信息传递的路径和方法，然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标。最后根据企业的实际情况，设计出新的价值流程，为未来的运作指明方向。?
三、标准化作业?
为了能够在生产过程中的价值流内部实现连续流动，工人按生产节拍生产出产品，并且利用所分配的工作要素取得一致性的周期时间，就必须把每一项工作按生产节拍以一定的标准确定下来，使每个人都能以同样的方式去做同样的工作，这样就产生了标准化作业。
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