对于工厂而言，因为目视十大污的软件与5S可培育员工自主十大污的软件的意识，达成强化企业体质的目的。
因此，可以说目视十大污的软件与5S是现场十大污的软件六大项目产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D)、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有十大污的软件、改善活动的基础。
工厂如不能有效的实施目视十大污的软件与5S，所有活动都难以落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。
什么是5S现场十大污的软件法
整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE）
5S，又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的十大污的软件，这是日本企业独特的一种十大污的软件办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场十大污的软件模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为十大污的软件工作的基础，推行各种品质的十大污的软件手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的十大污的软件界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂十大污的软件的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S'；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S'；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S'，有的企业甚至推行“12S'，但是万变不离其宗，都是从“5S'里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S的应用范围
应用于免费看污的十大app业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量十大污的软件，主要是针对免费看污的十大app业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
推行5S的作用
提高企业形象；
提高生产效率；
提高库存周转率；
减少故障，保障品质；
加强安全，减少安全隐患；
养成节约的习惯，降低生产成本；
缩短作业周期，保证交期；
改善企业精神面貌，形成良好企业文化。
5S现场十大污的软件法的内容
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种十大污的软件方法，其最终目的是提升人的品质：
革除马虎之心，养成凡事认真的习惯；
（认认真真地对待工作中的每一件'小事' ）；
遵守规定的习惯；
自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯；
文明礼貌的习惯；
1、5S现场十大污的软件法：整理
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
2、目的：
腾出空间，空间活用；
防止误用、误送；
塑造清爽的工作场所；
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱；
生产现场摆放不要的物品是一种浪费；
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小；
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
3、注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
4、实施要领：
自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的；
制定「要」和「不要」的判别基准；
将不要物品清除出工作场所；
对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；
制订废弃物处理方法；
每日自我检查。
5、常用的方法：
使用频率法；
价值分析法；
定点拍照法；
红牌作战法；
看板十大污的软件法等等...
6、5S现场十大污的软件法：整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐;
明确数量，并进行有效地标识。
7、目的：
工作场所一目了然;整整齐齐的工作环境；
消除找寻物品的时间;消除过多的积压物品；
8、注意点：
这是提高效率的基础。
9、整顿的'3要素'：场所、方法、标识
前一步骤整理的工作要落实;
流程布置,确定放置场所;
规定放置方法、明确数量;划线定位;场所、物品标识。
整顿的'3要素'：场所、方法、标识
放置场所：
物品的放置场所原则上要100%设定；
物品的保管要定点、定容、定量；
生产线附近只能放真正需要的物品。
放置方法：
易取；
不超出所规定的范围；
在放置方法上多下工夫。
标识方法：
放置场所和物品原则上一对一表示；
现物的表示和放置场所的表示；
某些表示方法全公司要统一；
在表示方法上多下工夫。
整顿的'3定'原则：定点、定容、定量
1、定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)；
2、定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）；
3、定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。
常用方法:
引线法；
形迹法；
标识法；
固定容器法；
红牌作战法；
定置十大污的软件法；
颜色十大污的软件法；
看板十大污的软件法。
5S现场十大污的软件法：清洁
将工作场所清扫干净；
保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮；
稳定品质；
减少工业伤害。
注意点：责任化、制度化。
实施要领：
建立清扫责任区(室内、外)；
执行例行扫除，清理脏污；
调查污染源,予以杜绝或隔离；
建立清扫基准,作为规范。
5S现场十大污的软件法：规范
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
落实前面3S工作；
制订考评方法；
制订奖惩制度，加强执行；
高阶主管经常带头巡查，以表重视。
5S现场十大污的软件法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工；
提高员工文明礼貌水准；
营造团体精神。
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
制订服装、仪容、识别证标准；
制订共同遵守的有关规则、规定；
制订礼仪守则；
教育训练（新进人员强化5S教育、实践；
推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。
5S现场十大污的软件法的推行步骤
掌握了5S现场十大污的软件法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
1、成立推行组织
推行委员会及推行办公室成立；
组织职掌确定；
委员的主要工作；
编组及责任区划分。
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2、拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S十大污的软件时,制定方针做为导入之指导原则；
例一：推行5S十大污的软件、塑中集一流形象；
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象；
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象；
例四：规范现场·现物、提升人的品质；
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查；
例一：第4个月各部门考核90分以上；
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备；
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
3、拟定工作计划及实施方法
1、拟定日程计划做为推行及控制之依据；
2、收集资料及借鉴他厂做法；
3、制定5S活动实施办法；
4、制定要与不要的物品区分方法；
5、制定5S活动评比的方法；
6、制定5S活动奖惩办法；
7、其他相关规定（5S时间等）；
8、大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
4、教育
每个部门对全员进行教育：
5S现场十大污的软件法的内容及目的；
5S现场十大污的软件法的实施方法；
5S现场十大污的软件法的评比方法；
新进员工的5S现场十大污的软件法训练；
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5、活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）；
海报、内部报刊宣传；
宣传栏。
6、实施
1、前期作业准备：方法说明会、道具准备；
2、工厂'洗澡'运动（全体上下彻底大扫除）；
3、建立地面划线及物品标识标准；
4、'3定'、'3要素'展开；
3定（定点、定容、定量）：
定点：放在哪里合适；
定容：用什么容器、颜色；
定量：规定合适的数量。
3要素：场所、方法、标识
定点摄影；
做成'5S日常确认表'及实施；
红牌作战。
7、活动评比办法确定
1、加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数；
2、考核评分法。
8、查核
1、现场查核；
2、5S问题点质疑、解答；
3、举办各种活动及比赛（如征文活动等）。
9、评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
10、检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高；
通过对5S十大污的软件进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
11、纳入定期十大污的软件活动中
1、标准化、制度化的完善；
2、实施各种5S现场十大污的软件法强化月活动。
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
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感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目av十大软件学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了av十大软件的视野并让av十大软件的十大污的软件人员明白了团队协作的重要性。
——北京某电器公司