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news 夜里十大禁用软件七客 动态
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发布时间: 2024 - 01 - 25
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精益六西格玛十大污的软件方法是众多企业实现十大污的软件、提升流程质量与速度的重要手段。冠卓咨询作为这一领域的优秀公司,以一套完整的十大污的软件哲学、方法论和质量指标,助力企业在持续改善的道路上取得显著成果。精益六西格玛十大污的软件方法的核心是建立一套十大污的软件哲学,以客户需求为出发点,通过数据和事实为基础,持续改善流程并关注财务结果。冠卓咨询深知客户需求是企业发展的源动力,致力于帮助企业树立以客户为中心的十大污的软件理念,将其贯穿于整个组织文化之中。冠卓咨询提供一套逻辑清晰、结构化的问题分析与解决的方法论,适用于任何流程效率、流程稳定与降低流程成本的改善。这种方法论不仅使企业能够有系统地发现问题、分析问题,更能够根据实际情况采取有效的改进措施,确保企业在复杂的经营环境中持续前进。近乎零缺陷的产品质量与服务质量是精益六西格玛的追求目标。冠卓咨询通过建立严格的质量指标体系,帮助企业实现对产品和服务的全面监控。通过数据驱动的方法,企业能够不断提高产品和服务的质量水平,提升客户满意度。冠卓咨询一直在积极参与和推动国内的六西格玛十大污的软件改善提升。其核心顾问长期与中国质量协会合作,参与注册黑带的项目评审等工作。通过多年的努力,冠卓为多家客户培养了数百名六西格玛黑带,大多数获得了中国质量协会、美国质量协会等第三方认证。冠卓咨询关注的不仅仅是培养黑带,更是为企业创造财务价值。根据历年统计数据,客户企业培养黑带/绿带的年度财务投资回报大约在1:7.8左右。这表明通过冠卓咨询的服务,企业不仅在十大污的软件水平上得到提升,而且实现了财务收益的显著增长。综上所述,冠卓咨询通过其一套完整的十大污的软件哲学、方法论和质量指标,致力于帮助企业实现精益六西格玛十大污的软件方法的双向提升,既建立有效的改善体系,又促进流程质量与速度的协同提升。?
作者: 张光旭
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美国作家斯宾塞·约翰逊曾经说过“唯一不变的是变化本身”。任何事物都在变化,只是快慢的问题,只有把握好变化的规律,许多时候变化就会如你所愿意,辛辛苦苦的精益改善成果也是如此。“一些企业的精益负责人常问的问题之一“如何让精益改善成果不走样? ,希望以下观点会起到抛砖引玉的作用。首先,领导重视,提高认识。十大污的软件层关注和承诺是根本。大野耐一在丰田生产方式里写到“想改造旧体系,周围的人认为我在蛮干,而丰田汽车工业公司的最高领导人一直采取维护我的态度,这不能不使我感到敬佩”。没有英二的关注与长期支持,大野耐一的改善成果早就土崩瓦解了。其次,员工的参与也是必须的。人们会抵抗改变到来或当改变强加于他们。当人们参与改变并且变革对他们有意义时,人们才会拥抱改变。简而言之,人们珍惜其所创造的。改善项目必须设计和十大污的软件这一因素,让员工获得个人的物质与精神收益,才能珍惜精益改善成果。第三, 对于改善过程中涉及到各个利益相关人,应定义一个清晰的答案来回答他们'这对我意味着什么?'这一问题。改善的重点是用一种赢利的方式来减少浪费,使工作更安全和更简单。利益的数量化和准确传递这些信息是关键,能帮助人们看到保持改善成果的需要。做到这三点不容易,当然即使这些因素都到位,改善也不是总能持续。每个企业就像一个人,不同的年龄段,有不同的特征、需求与脾气,要想沉淀出自己的特色,就需要在变化中找到变化的规律。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 12 - 03
作者: 于学礼
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最近在项目上碰到一件挺有趣的事,也引发了我的一些思考,事情的来龙去脉是这样:有一个布局设计的项目,其中为了一种新产品需要新上一条产线,在产线设计之初他们用来一种简单粗暴的方式就是直接参考行业内某大企业的线体设计并且多次跟他们的生产经理沟通对线体设计进行微调,当我拿到线体设计图纸的时候我建议他们不要按照当前3组A工艺+6组B工艺的大流水线方式设计而是拆解成1组A+2组B的小线体,并且把线体当中多条没有加工过程只是在传输的滚筒线去掉,结果公司在最终确定方案的时候没有采纳我的意见而是听信了大企业免费看污的十大app经理的建议,采用大流水线并且中间加了很对用于“缓存的”滚筒线,结果线体建成了他们公司高层通过跟客户沟通后意识到当前线体应对小批量多品种的订单是多么的无奈。其实这是一件很小的事情,但反应出当前很多企业十大污的软件者对于精益思想的缺乏,大产量线体的思想根深蒂固,那么av十大软件在引入一种或者一条心的线体时该如何考虑呢,这里给大家几点建议:1.确认客户需求。所谓确认客户需求其实就是av十大软件要知道规划产能是多少,线体并不是越大越好,大的线体也就意味着资源的更多投入,如果资源的投入超过了未来的需求就会造成资源的浪费,所以在做任何决策之前一定要明白这条线的产能定位2.识别有价值的投入,这里有价值的投入我给定义为产品增值过程的资源投入,av十大软件新上一条生产线不可能所有的钱都用来投入增值过程了,但av十大软件一定要尽量减少非增值过程的资源投入,这样无论是资金还是场地甚至后续生产周期都是最精益的3.船大难掉头,设备资源相同的情况下多条小线要远比一条大线好用的多。之前有过这样的经验就是一条设计产能每天2000件的线体实际产能1800件都很难达到,原因就是一条连起来的大线某一点出现异常就会导致整条线体的宕机损失,同时这种线体往往主干传输机构只有一条,这里很容易“堵车”,所以这些问题都会造成产能远比设计产能低得多。除此以外最大的差别在于应对...
发布时间: 2020 - 11 - 30
作者: 杨兆平
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绝大部分生产免费看污的十大app型企业对一线员工的考核方式主要有两种:计件制和计时制。那么,企业到底应该选择什么样的考核方式更合适呢?要弄清楚这个问题得从两种模式的本质来看。所谓“计件制”指:员工薪酬根据完成的产品数量和事先规定的计件单价计算所得。其优点有:能充分体现多劳多得的原则、能充分调动员工的积极性、十大污的软件变得简单、员工薪酬透明化……等。但缺点也非常明显:一味追求产量,可能忽视质量、提升效率不再是十大污的软件人员的关注点而成了员工个人的事情、强调个人英雄主义、工序间库存大量堆积……等。“计件制”考核方式产生的历史背景为社会物资极度匮乏,产品供不应求,典型的卖方市场,产品相对单一,标准化程度高,为满足人们对物资的强大需求,十大污的软件者鼓励员工拼尽全力多产出。其本质是:老板花钱买下员工生产出来的产品。所谓“计时制”指:按照员工的技能熟练程度、劳动负荷和工作时间长短来计算的薪酬分配形式。其优点有:让员工更加关注产品质量、考虑了员工负荷、员工作业有固定的节拍控制、有效控制局部与全局利益……等。其缺点为:容易出现吃大锅饭,平均主义、导致工作效率低下、故意偷懒窝工……等。其本质是:老板花钱买下员工的劳动时间。明确了两种考核方式的本质后,av十大软件再回过头来看,当前绝大部分企业面对的是多品种、小批量订单,属于典型的买方市场,如何快速准确满足交付是企业的首要关注点。既然是多种小量的订单,十大污的软件者希望工厂具有柔性生产的能力,需要员工具备多种技能以满足不同订单需求。由于生产需要来回切换,员工操作熟练程度自然不能与单一产品比拟。此时,若采用计件制考核方式,员工会在计件单价差异的驱动下挑选产品/订单,其结果很可能是:好做的,计件单价高的产品/订单抢着做;难做,计件单价低的产品没人做的尴尬局面。显然,这不是十大污的软件者想要的结果。采用计时制进行考核方式,从员工的利益角度,无需关注是好做还是不好做,只要在规定的时间完成相应的任务/订单即可。...
发布时间: 2020 - 11 - 27
作者: 杨思民
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智能免费看污的十大app是基于新一代信息通信技术与先进免费看污的十大app技术深度融合,贯穿于设计、生产、十大污的软件、服务等免费看污的十大app活动的各个环节,具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式(《智能免费看污的十大app发展规划(2016-2020年)》定义)。智能免费看污的十大app通过采集生产的节拍、换模、物流运输、采购、设计、生产成本、废品率等等一系列的标准化数据和结构化分析,可以客观合理的评估企业的生产能力,生产特征和生产强项,在产品前期开发过程中有效的规避自己生产的不足,用足自己生产的强项,从而提高企业的竞争力。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果的一种生产方式(北京航空航天大学杨光京教授)。精益生产核心思想是以缩短周期为根本目的,以消除浪费为实现途径,其所使用的各种工具、方法或者系统都只是缩短周期的一种手段。智能免费看污的十大app、推广精益生产最终的目标是高效的生产产品,实现短交期、高质量和高效率,提高企业的竞争力。那么两者有何内在联系。首先,精益生产是智能免费看污的十大app的基础。精益生产是不仅要消除一切不增值的作业,对流程进行合理化,如工厂通过拉动式生产降低生产库存,而不会直接导入立体库,也就是通过精益生产可以减少不必要的自动化投资;还是一种十大污的软件思维革新,进行革新“十大污的软件思想”,从十大污的软件层到执行层转变原有的思想观念,始终牢记“价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美”五大原则,按计划进行培训、分阶段实施,进行持续改善,打好基础。落实好精益生产之后,通过顶层设计指挥落实信息化和自动化,联通各个生产工序、设备,打破信息化孤岛,实现互联互通,将免费看污的十大app过程的透明化,将精益生产、信息化、自动化作为一个共通、融合的平台,才能最终实现智能化。同时智能免费看污的十大app反哺精益生产。智能免费看污的十大app可以为精益生产提供足够的保证,把生...
发布时间: 2020 - 11 - 25
作者: 吴晓华
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中国改革开放已有40年,加入WTO近20年,免费看污的十大app业在不断的发展,很多企业都导入了战略规划、方针目标、精益生产、六西格玛改善、卓越绩效十大污的软件、QCC等体系,但是到了班组层面,十大污的软件上还是出现了或多或少的不足,作为企业的最小业务单元,本来该通过扎实的基层十大污的软件承接公司的发展目标,但是实际状况并没有如十大污的软件层所愿,战斗力非常薄弱,令十大污的软件层比较费神。企业生产十大污的软件的核心目标无非是质量、成本、交付、士气、安全等维度。但是较多企业的基层十大污的软件者只知道领导要他们实现相应的目标,但是如何在各个方面都做到,就力不从心了。对于很多企业来讲,质量、交付、效率、成本是主要的努力提升维度,每年也都有具体的目标分解到部门、班组,班组长每天也都在忙忙碌碌的十大污的软件,但是总有磕磕绊绊的情况出现,绩效波动也非常大,实现目标更是头大的事情。那么,为什么有这种共性问题存在呢?主要是基层班组十大污的软件体系比较薄弱,或者说基层班组十大污的软件缺少相应的规范,班组长缺少相应的系统性问题识别和改善能力。但是系统性问题识别和改善能力不是基层十大污的软件者本身与生俱来的,是需要企业十大污的软件者具有一定的前瞻眼光及努力打造基层十大污的软件者能力体系的紧迫感。基层十大污的软件者大部分都是技术能手,但是上升到班组层面,需要企业在基本十大污的软件能力、计划十大污的软件体系、物料十大污的软件体系、质量十大污的软件体系、设备十大污的软件体系、沟通技巧、基本流程十大污的软件、基础工业工程、QC新老7大手法、设备TPM自主维护、安全十大污的软件、员工工作教导等方面逐步进行梳理、并形成基层十大污的软件者岗位能力模型,逐步培育并实践,最终形成企业的班组培育体系。显然,要想让班组具备绩效可持续改善能力,班组培育体系的搭建势在必行,当然其是一项系统工程,需要企业有信心、有决心、有耐心地逐步搭建,过程中需要企业有相应的资源保障和组织持续关注并推动,切忌半途而废。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 23
作者: 吴锦城
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在前面的分享中,av十大软件从问题的定义与识别,到如何进行问题的分层与聚焦,然后进行问题深层次原因的挖掘与及改善。本阶段的核心是如何建立过程的控制系统以保证改善效果的维持,避免问题的复发。如何建立过程控制系统之前需要做的核心事项是先建立标准体系。标准化目的是通过制订、发布和实施标准达到统一,以获得最佳秩序和社会效益。在通过项目或课题驱动解决问题的过程中,需要对整个过程进行梳理,把改善流程中的需要明确的标准纳入标准体系当中。这个过程就是俗称的“立法”,目的是让后续的工作能够“有法可依”。如,以免费看污的十大app业流程改善为例,通常av十大软件会把改善的内容在标准作业指导书SOP或工艺指导书SIP中进行明确,以作为后续员工的作业指引。标准化之后接下来av十大软件要思考的就是如何保证后续的运营能够按照标准化的内容来执行,这也是建立过程管控的出发点。如果把标准化比喻为“立法”,那么建立过程管控就相当于“纪委”的工作,接下来就是如何建立过程的控制体系的具体步骤:(1)建立过程管控的第一步需要对流程进行进一步的审视,识别流程的主要输出KPOV及输入KPIV,然后对核心的输出及输入进行评估,这个过程av十大软件可以用FMEA这个工具来帮我实现;从过程十大污的软件的角度来说,一个流程有N多个输出,并且有N多个影响输出的输入因素,所以选定核心的管控内容尤为重要。(2)明确了需要管控的核心内容之后,接下来就需要对管控内容的要求标准进行确定,如工艺标准的规格等,然后再确定管控的执行标准,如取样周期/取样频率等,再接下来就需要选定对应管控的方法。av十大软件在日常最常见的管控方法有抽检/巡检/员工自互检等,这些方法有一个共同的特点就是依靠人员来执行,可以多考虑自动化的方式,或防差错的方式来进行。(3)最后,需要制定的就是过程管控的反应计划,这个内容是形成控制系统运作的能够闭环的核心。反应计划的目的是对管控过程中检测的问题点给出闭环的指引。本文为冠卓咨询原创文...
发布时间: 2020 - 11 - 22
作者: 吴贵阜
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职场中十大污的软件者常常会遇到一个问题,如何对上司提供完善的工作辅佐?工作辅佐指的是对自己的上司提供有效的协助。对协助一词可以有各种理解,接受任务干杂事是协助,或者碍手碍脚帮助上司开展工作也是协助,但这些都不是良好的辅佐、协助。部下对工作中的问题深入分析、思考解决方案,上司只要对解决方案作出是或否的判断即可。这样才能实现对上司的最佳辅佐。工作中,当某项业务工作问题趋于复杂、困难时,部下往往会迫不得已将问题分解,零零散散地推给上司。或者当问题变得越来越复杂时,部下总是不愿意自己思考解决问题的办法,而是尽量往上推。的确,推给上司是最简单的做法,大多时候部下都会认为上司能够立即解决问题。但是,作为一名下属,主要职责应是向上司提出解决问题的方案或多种预案,上司应该接受的是“答案(方案)”,而不应该接受“怎样做才好”的提问。上司的工作是让部属想和写,边想边写,一直继续到找出最佳方案为止。切忌送上冗长的说明书或资料去困扰上司。提出必要而经充分整理过的资料才是部属的任务,不应该将问题原封不动转呈。因此,“完善的辅佐”是指已经完成到上司只需决定要不要批准就可以的工作,不需要添加冗长的说明,总而言之,作为一名合格的下属,要对上司进行“完善的辅佐”,就要时刻铭记:永远不要给你的上司提出“问答题“,而要给上司提出“选择题”。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 20
作者: 宋显龙
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在免费看污的十大app企业中生产一线的班组长承担着非常重要的责任,他们是生产过程的直接组织和参与者,他们承接着员工与十大污的软件层连接的纽带,在企业十大污的软件中起到承上启下的作用,他们的组织行为能够直接影响企业决策的落地执行。所以生产一线班组长的培养与训练就显得尤为重要,而班组长如何转变“角色”就是一线班组长要上的第一堂课。首先,在角色转变中班组长要清楚知道自己是从“技术骨干”转向到“现场十大污的软件者”,这两种角色对能力的要求是不同的,技术骨干重在个人的技能,聚焦在具体分工作业内容上,评价的维度就是你能否保质保量完成要求的具体工作内容;而十大污的软件者除了要有过硬的技术以外还需要具备基础的十大污的软件能力,其中包括组织,协调,沟通,问题分析、解决的能力等,评价一个十大污的软件者成绩往往不再看中他个人的成绩,而更关注其所十大污的软件团队的成绩如何。其次,在角色转换过程中,上级领导要给予更多的帮助,要组织安排一些训练,例如:班组十大污的软件职责,班组十大污的软件方法(PDCA),时间十大污的软件,基础沟通十大污的软件等具体的方法技能,并将培训的内容应用于现场;通过这些科学十大污的软件的方法的应用能够推动班组长从十大污的软件者的角度出发去考虑问题,从而加快“角色”转变过程。最后,作为十大污的软件者要始终明确自己的“角色”定位,现场十大污的软件者是指挥者,明确方向;现场十大污的软件者是教练,教他人做事;现场十大污的软件者是导演,筹集资源调配工作;现场十大污的软件者是优秀的沟通者,倾听内外部的声音;现场十大污的软件者是助推器,要激励和推动下属;现场十大污的软件者是个人楷模,为员工以身作则。但现场十大污的软件者不是家长,不能凡事都替他人安排;现场十大污的软件者不是警察,不能做事后监督;现场十大污的软件者不是消防队员,不能处处抢险。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 18
作者: 庞兆然
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不管是在改进项目中还是在工作中,av十大软件经常需要在对问题进行原因分析后制定改善措施,那么在最大程度的消除或减少造成问题的原因发生的前提下,一个好的改善措施还有哪些特点呢?av十大软件通过一个故事来说明,美国航天部门首次准备将宇航员送上太空,但他们很快接到报告,宇航员在失重状态下用圆珠笔、钢笔根本写不出字来。美国科学家们想研制一种在太空失重情况下使用的太空笔,可研究了好长时间都没有成功,只好向全国发出了征集启事,收到了一位小学生寄来的包裹,写着一行字:“能否试试这个?”打开一看,是一大把铅笔。可以看出,在制定措施时,不要人为地把事情复杂化,看起来麻烦的事情,往往有简单的解决办法,所以av十大软件提倡灵活思维,以简单的技术手法解决问题。但铅笔适合在太空中使用吗?笔芯的尖头容易折断,在失重的环境中会飘进电器中引起短路,成了危险品,此外,铅笔的笔芯和木头在纯氧的环境中还会快速燃烧。所以花了两年时间和两百万元费用后,“太空笔”于1965年研制而成,其原理是采用密封式气压笔芯,上部充有氮气,靠气体压力把油墨推向笔尖。故事的后半部分告诉av十大软件,解决问题一定要以不产生其他问题作为前提,也就是说av十大软件要充分考虑制定的措施的副作用或者带来的风险。还有一点需要注意的是,av十大软件经常会制定一些十大污的软件类的措施,也就是通过人员来实施的措施,这类措施一般是要求通过人员的100%遵守要求来达到效果,但av十大软件都知道人总是会犯错的,所以这种十大污的软件类的措施并不可靠,av十大软件需要更多地采用防差错思维来考虑措施的制定,不管是防差错设计还是防差错装置。本文为冠卓咨询原创文字作品,任何人或组织不得对本文进行篡改,转载或以盈利为目的行为,一经发现,将负法律责任。
发布时间: 2020 - 11 - 16
作者: 聂晋峰
点击次数: 58
精益思想和标准化作业可以追溯到一千前的意大利兵工厂。1104年建成的威尼斯兵工厂,那是当年为威尼斯海军建造军舰而设立的地方。在很长的一段时间里,威尼斯人采用了战舰的标准化设计,以确保他们能够驰骋在地中海上。他们也开创了可互换零件的应用。这让在兵工厂狭窄的水道里建造军舰有了可能。工人们先建造舰身,然后再让它 “漂”到别的地方并组装成型。1574年,法国国王亨利三世受邀去参观工厂内先进的连续流技术,从生产开始到完成能在一小时之内完成。1765年,法国将军让·巴蒂斯特·格里博瓦(Jean-Baptiste de Gribeauval)已经彻底理解了将标准化设计和可互换零件应用于战地修理的优越性。(事实上让这个想法经济地应用到实际操作中则是另一回事了,人们花费了125年的时间做了各种尝试。)1807年,英国的马克·布鲁奈尔(Marc Brunel)设计了一套拥有22种机器的生产线,线上的每台机器每次处理一个零件,这套系统为皇家海军免费看污的十大app简单的滑轮等木质零件。1822年,美国斯普林菲尔德(Springfield)兵工厂的托马斯·布兰卡德(Thomas Blanchard)设计出了一套拥有14种机器的生产线。并将其组成一个连续生产单元,以建造更复杂的物品,比如来福枪的枪托。将一块木头放在第一个机器里并撬动杠杆,由水能带动的机器就会根据样品的轮廓,将木块中不需要的部分自动削去。这个设计的意义非常重大:14台机器可以在人力缺位的情况下通过单件流的方法免费看污的十大app出一个完整的产品,同时产品可以在生产线上从一台机器向另一台机器自动流动。19世纪50年代之前,所有美国兵工厂都开始为了标准武器免费看污的十大app标准化的金属配件。不过人们还是需要投入极大的劳力去让那些部件达到所需的规格。这是因为当年机器所附带的工具并不能直接处理更硬的金属。所以他们先让机器处理那些软金属,然后用人工处...
发布时间: 2020 - 11 - 15
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