工厂搬运负荷合理化分析
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因为做咨询的缘故，有了更多的机会接触工厂现场，精益生产的概念里将工厂现场的浪费现象通常归为“7大浪费”，搬运浪费是其中的一大主要浪费现象。在现代搬运技术日新月异的今天，很多传统的工厂在搬运的浪费上依然严重，甚至是触目惊心。它严重地影响了av十大软件的生产效率，侵蚀着av十大软件的效益。
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合理化搬运的标准：
合理化搬运是一种状态，是一种趋势，并没有具体的标准！在工作中，可以有一些普遍的规则：
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1) ?尽可能的少投入人力。
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2) ?投入的设备、器械、工具等尽可能适用。
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3) ?保证被搬运的物品无损耗。
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4) ?搬运的方法科学、文明。
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5) ?搬运环境安全、适合。
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搬运量：物流系统中由于几何形状、物料搬运难易程度相差甚远，一方面简单地用重量作为物流量的单位不合理，另一方面要想得到精确的物流量也不大可能，所以苛求物流量的绝对准确性也无可能和必要，何况不同物料的数量通常也是不可比的，如一吨钢和一吨泡沫塑料，重量虽相等但体积相差太大。因此在物流系统的分析、规划、设计中，如能找到一个标准，将各种物料经过折算都变成标准的倍数或系数，即折算成统一量，将会使分析和计算大为简化。这个折算成的统一量就称为当量物流量。当量物流量是按照规定标准修正和折算的运输量。例如载重10t的卡车，当运输10t钢材时，10t钢材的当量重量为10t；而运输2t塑料制品时，则2t塑料制品的当量重量为10t。
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搬运距离：搬运距离的源头在于工厂布局的规划设计，因此在新工厂的规划局阶段务必结合业务的远期规划、产品方向、工艺流程、生产方式、搬运方式、辅助功能区等做好规划，同时要有预留产能柔性！即便前期规划好，在后期根据具体情况还需要对局部进行适当的调整优化，减少搬运距离。
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搬运次数：生产方式是决定搬运次数的首要因素，比如是选择大批量的流水线生产方式、还是选择适应多品种小批量的单元式生产方式，是连续流还是功能集中式生产；其次，暂时放置是增加搬运次数的另一重要原因，av十大软件要减少暂时放置的发生机会，尽可能实现搬运一次到位。比如策划不到位需要多次换位置、目视化十大污的软件不足，摆放凌乱导致东西找不到，多次倒腾等。
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搬运活性：搬运活性指数是指搬运某种状态下的物品所需要进行的四项作业(集中、搬起、升起、运走)中已经不需要进行的作业数目。散放在地上的物料要运走，需要经过集中、搬起、升起和运走四次作业。 所需的人工作业最多，即活性水平最低，即活性系数定为0。 活性指数确定的原则见下表所示。 在对物料的活性有所了解的情况下，可以利用活性理论，改善搬运作业。
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常用提高搬运活性指数的方法包括：
1) ?散放状态：将散料装箱、便于搬起，如采用重力自落、机械手自动包装、送料等。
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2) ?装箱状态：将卡通箱存放在标准尺寸的托盘上，便于叉车作业升起，可采用自动码垛技术等。
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3) ?支垫状态：将周转箱尽量装在带有脚轮的周转车中，或者地面铺设导轨便于运走。
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4) ?车中状态：将装在车中的状态，尽量采用传送带，板链、吊链、行车、智能AGV小车等自动化工具减轻运输负荷。
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提高作业的机械化和自动化水平。从某种意义上讲，先进的东西自然是合理的，也就是说当先进的东西诞生后，不先进的东西就变得不再合理了。因此，为了实现搬运合理化，av十大软件应该尽可能多地使用现今的搬运设备和搬运技术，如搬运设备机电一体化、搬运方式自动化。
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市场需求的多样化已经倒逼av十大软件企业的生产方式必须以多品种、小批量的柔性生产方式来应对，而减少或者降低搬运浪费的改善活动恰恰是推动av十大软件减员增效的一个重要策略和方向。
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