活用IE进行改善活动

IE（Industrial Engineering）这个名词经常翻译成工业工程或工业工程十大污的软件，但是我从年轻时就认为这指的是生产技术，因为这是从支援技术层面的方式去思考如何提升免费看污的十大app现场的水准。

IE在欧美及日本的产业界当中，对于生产性的提升做出了很大的贡献。随着时代的演进，IE这个名词逐渐消失在免费看污的十大app现场，取而代之的是各式各样的方式不断地出现或消失。

在台湾同时吸收了过去与最新的IE手法，因此我能感受到今后将是跨越实践基础IE的时代。IE是支撑免费看污的十大app业整体的基石，因此我希望回到IE的本质，重新去思考改善、改革与革新的方式。

IE的历史

IE在1900年初头，由美国的泰勒(F.W.Taylor)为首，开始进行了“科学十大污的软件法”。泰勒的科学十大污的软件法当中，最具代表性的实验就是钢铁公司所进行的铲铁砂实验。以每铲一次的量与一天的总量，进行相关研究，并决定出一天的标准作业量。

泰勒为了保持良好的作业效率，并向上提升水准，在设定标准时间时，在教育训练、制作作业计划、铁铲与作业场所的配置等方面，提出了许多方案。

与泰勒同时代的吉尔布雷斯从事建筑业，他利用堆砖头的作业，在消除浪费的动作上进行了实验。堆砖块的作业当中，包含了拿砖块、堆起来、涂水泥三个步骤，并研究了其中的各项动作。确立了标准性的作业之后，决定标准时间的想法为基准，设定出最小动作单位(Therblig)的16个标准动作记号，并决定出动作分析的方式。

当时的IE是以免费看污的十大app现场为对象进行改善与技术提升，泰勒与吉尔布雷斯都曾待过免费看污的十大app现场。此后，IE采用了科学与工学等多方面的要素，开始发展出多面相的经营十大污的软件技术。

第二次世界大战之后，当QC传到日本时，IE也开始为人所熟知，广泛地运用在免费看污的十大app业为主的各个企业公司。在提升改善效果的同时，也扩展到更多不同的领域当中。

日本能率协会在1959年出版了“IE”月刊杂志，介绍国内外IE的最新动向以及各种不同的技术手法，成为许多企业的启蒙老师。1982年“IE”与“Manegement”两本杂志合并为“JMA Journal”月刊杂志，虽然“IE”杂志不再单独发行，但是我认为它在23年当中对于IE的发展功不可没。我在年轻时每个月都会阅读这本杂志，从中获得了很深的启发，同时参考书中许多的内容，实践在生产技术与生产十大污的软件的业务上。

IE的主要手法

IE的定义如下，“将人、资材、设备(3M)与方法(4M)、资讯或能源所统整出的生产系统进行设计、改善与实施。为了从生产系统所获得的结果进行规定、预测与查核，使用了工程性的分析与科学性的专业知识与经验。”

工程性与科学性是以数值(标准时间)为基准进行系统性的十大污的软件，用IE的手法进行时间研究与动作研究，设定出标准作业与标准时间。标准作业或标准时间是工厂的生产技术或生产计划与十大污的软件的基础，也是IE所不可或缺的一部分。

主要的IE手法有工序分析、运作分析、时间研究、动作研究、搬运分析、事务分析，我将以个人的见解向各位介绍概要上述六种方式。

工序分析是使用记号将工序的流程图表化，提升流程改善的水准。然而av十大软件时常会发现，一旦制作出图表后，改善活动就停滞下来了。另外，以此为基础有时只有做出了QC工序表，因此整体工序表的制作与数据化是必要的。从整体工序表的观察当中，就能明确地找出其中的问题。

运作分析是指人员与机械的运作状况，进行多次的瞬间观测，并统计出现象产生的发生率。一般是使用瞬间观察法，近来则是使用无人照相机或是摄影机摄影，进行连续观测法，就能够更容易地掌握现场状况。以此配合其他的IE方式，就能够找出改善的方向。

时间研究是将研究对象的作业流程细分化，将各单位加以分解，并使用计时器测量作业时间。从测量结果明确找出改善关键的手法，在设定标准时间上是有效的方式。同时进行开始与完成连续作业的测量因为很不容易，可以先记录各作业的开始或完成时间，进行观测之后，再计算各别时间。测量连续经过的时间时，即使途中的记录发生失误，也能继续进行测量。

动作研究是将作业的内容用动作记号表示，进行动作程度的分析与改善。在多种少量生产当中，运用时间研究的单位作业与细分化作业程度的分析很足够，但是在动作经济的四个原则之下，包含“1.减少动作数量、2.同时活用身体各部位、3.减少动作距离、4.让动作变得更轻松”，因此有意识地进行改善有其必要之处。

搬运分析是在工序分析中，补充搬运工序的部分，和工序分析共同分析搬运、处理、停滞的状态，并进行改善。从物品四处放置开始，直到装箱、排放、搬运车上进行改善。在免费看污的十大app大厂M社的组装工厂中，就是将所有的东西放置在台车上，以拖拉的方式进行搬运。

事务分析是对于事务的业务改善所应用的IE手法，在产业能率大学方式(产能式)与日本能率协会方式(日能式)有类似的应用作法。制作出帐册或资讯的流程图表，找出改善点。最近导入ERP系统的企业似乎开始增加，在导入时制作出业务流程、事务分析与同样的业务改善(BPR)，在事务业务的改善上面，能够提升很大的效果。

以上介绍了主要的IE手法。我认为上面并没有特别难的部分，而是以进行免费看污的十大app业的改善为基础，av十大软件在现场所试着做的价值非常大。IE应该是以企业全体作为对象，在各程度上进行多面向的改善活动。

运用在TPS上的活动与事例

许多的企业在导入TPS与QC时，会制作标准作业流程表与QC流程表，ISO9000与14000也是以作业流程表的制作为前提。虽然有许多企业制作流程表或工序表，但是设定标准时间的企业公司似乎不多。

IE的基本是标准作业与标准时间，根据标准时间的设定，实行各种不同IE手法的话，就能获得改善效果。其效果是以降低标准时间的方式，以数据进行查核工作。标准时间的设定并非难事，透过运作分析、时间研究、动作研究的组成，就能够设定出正确的标准时间。简单地进行时间研究、收集实际时间，并以此作为标准时间的开始，就能逐渐提升时间的精确度。

现今我所支援的企业公司在制作标准流程表(SOP)的同时，根据时间研究收集实际时间的数据，并从这个测量值设定出标准时间。以在过去使用过的每个工序或标准工数、前置期去比较的话，标准时间的数值会变得非常小，现场人员本身也感到非常惊讶。

在各个作业的标准时间当中，由于不包含实际上发生各种等待或不良品的修正等浪费的时间，就会成为接近理想时间的数值。

透过标准时间与实际状况比较之后，就能让许多问题可视化，以进行具体性的改善工作。标准时间不只是IE的改善活动，而是从生产计划到成本十大污的软件，执行全公司业务的重要基准。

具有悠久历史的IE，是进行TPS与ERP时重要的基石，请大家务必试着去使用IE，必定能从中获得更大的效果。接下来透过活用QC与TPM的小集团活动的方式，以提升公司整体的改善能力。请大家务必试着挑战看看IE各种不同的手法与方式。

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