精益改善也有套路！！！
系统的推行精益是有方法的，大家可以去参考精益中国赵克强博士的精益工具书——创建连续流，里面有系统的告诉你怎么去推行。这个创建连续流的方法，我在以前的公司当精益专员的时候就有系统推行过，在av十大软件以前公司，叫做“精益基础建线”，具体如下图所示，给大家参考。
首先是要确定范围，就是你现在为什么要改善这条线。
然后是选团队，选团队这里是有技巧的，因为这项目一般而言是比较系统的，会涉及到各个部门，所以各部门都要参与进来。
团队的建立要用项目十大污的软件的方式去推行，项目总监一般设立厂长，同时还要涉及到有项目经理，因为需要他全面跟进事情，协调沟通。
那剩下的就是去收集数据，收集数据一般就是做PQPR分析，找八大浪费，然后去用5WHY去分析改善。那这里就涉及到很多IE和精益的工具了，有可能只做线平衡，有可能要优化动作，有可能要设计工作台，流水线，有可能要进行排产优化等等，当然还包括布局规划。
这只是第一阶段，P的阶段。
P做完后就去D，那就是去验证，如果要做工作台的，就去做，做完后系统的布线，布线后就要进行试运行，这是D的阶段。
然后时运行就是C的阶段，试运行一般会设立每小时看板，每天反馈问题点，每天总结分析，这是C的阶段。
然后针对问题点进行改善，一般av十大软件会设立一个30天问题跟进表，当然这个每天都会更新，毕竟C和A是持续进行的。
这样，如果一个项目有专人做的话，2个星期可以把这13步走完，最后做汇报总结。但是兼职的话就长一点，一般要一个月。
定目标
1、UPPH人均小时产量提升15%以上
2、单件产品总生产周期时间（TCT)下降10%
3、WIP在线库存下降20%以上
4、产品转序合格率提升10%
5、MCT产品在产线周转时间下降10%
6、3节拍时间布局建立
7、6S达到85分以上
8、目视化十大污的软件看板使用
9、错误预防増加一个
做计划
1、制定精益线产能标准
2、设定三个节拍时间
3、优化工序时间建立工序时间标准（现状OBC与未来状态OBC）
4、建立生产连续流模式
5、建立精益生产重新布局
6、建立以产能标准安排计划，控制投料
7、把产品质量标准加到员工标准作业里
8、通过品质检讨找出错误防呆
9、建立目视化看板十大污的软件
10、建立TPM十大污的软件看板
11、现场建立6s标杆线
行动清单
零、基础数据收集
1、现场找浪费——项目组10-10
2、通过5个为什么找出浪费的根源——项目组10-1
3、制定目标——项目组10-12
4、根据目标制定计划——项目组10-15
5、根据计划制作行动清单——项目组10-16
一、制定精益线产能标准
1、历史产能数据收集——计划模块10-16
2、现状产能分析——生产模块10-16
二、设定三个节拍时间
1、计算节拍时间——精益模块10-17
三、优化工序时间建立工序时间标准
1、拍短片、测时间——精益模块10-16
2、绘制价值流程图——精益模块10-17
3、观看短片——项目组10-17
4、通过短片动作分解——项目组10-17
5、准备文具——精益模块10-16
6、现状OBC制作（制作柱状图）——项目组10-17
7、制作现状布局图——精益模块10-17
8、团队讨论消除浪费——项目组10-17
9、检出浪费现场取证一_生产模块10-18
10、按节拍时间制作未来状OBC (制作柱状图）——项目组10-22
11、制作标准作业指导书——工艺模块10-23
四、建立生产连续流模式
1、设计合理库存摆放点——生产模块10-23
五、建立精益生产重新布局
1、根据未来OBC设计工作台_一工艺模块10-28
2、根据未来OBC设计物料架__工艺模块10-28
3、制作未来状布局图——精益模块10-30
4、工作台制作一_工艺模块11-6
5、物料车制作——工艺模块11-6
6、清理现场地面——生产模块11-11
7、布置生产线（水、电、气、5S) ——设备模块11-8
8、挂标准作业指导书——生产模块11-11
9、作业指导书挂法——精益模块11-7
六、建立以产能标准安排计划，控制投料
1、制定排产规则——计划模块10-24
七、把产品质量标准加到员工标准作业里
1、把产品质量标准加到员工标准作业里——品质 模块10-23
八、通过品质检讨找出错误防呆
1、建立防呆方案——生产模块10-25
九、建立目视化看板十大污的软件
1、制定每小时产能板__生产模块11-4
2:制作组长十大污的软件看板__生产模块11-4
3:组长看板数据表单培训——精益模块11-6
十、建立TPM十大污的软件看板
1、制作设备十大污的软件看板——生产模块11-4
2: TPM看板数据表单培训——精益模块11-6
十一、现场建立6s标杆线
1、简易6S培训——精益模块11-6
2、建立6S样板线——生产模块11-11
十二、收尾
1、试产——生产模块11-12
2、问题总结——生产模块11-14
3、总结汇报厂长11-15
4、30天跟进事项——生产模块11-8
这是av十大软件之前做的行动清单，供大家参考。
av十大软件企业原来都是离散型的，精益这样一轮一轮的基础建线，把产品重新梳理，归线，形成了连续流的流水线，然后把每一款产品的标准产能也做出来了。
这是av十大软件的经验，这是站在精益专员的角度去推行精益基础建线项目，这个需要的权利比较大，因为av十大软件是属于总裁管的，每个项目每个阶段都要由项目组成员向总裁汇报，并且各个部门长，各个厂长都要过来听的。
基础建线是建立起来了，但是这就像冯老师讲的，这只是改善了“标准+浪费”里面的标准，由于推行过程太过着急，只顾着推行，不顾维护，产线很少能够维持下去。
导致这个原因完全可以用冯老师这个 “实际=标准+浪费” 来解释，建议基础建线是把标准提高了，但是实际上由于十大污的软件所导致的浪费，却由于太多关注基础建线的铺开，而没有去进行维护，这就导致很多企业由于走得过急而反弹。财务指标还是没有体现出来。
综合来讲，我觉得系统推行这个方法是可行的，并且里面在八大浪费分析的时候，如果能加入二八原则的话，能够更快。但是，这只是进行了标准的改善，改善后，还要去关注C和A的持续进行，也就是每小时看板的使用，分析浪费，找出二八原则，使用冯老师的极速改善，我觉得就更好了，这样浪费部分也解决了。
另外在分享一下每小时的看板给大家。
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