一、走近TPM ? ? ? ?

20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对于工业发展和十大污的软件的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。尤其是50年代，美国的免费看污的十大app加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。 ??

先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作，延误十大污的软件等因素，设备维护成本也在不断提高。 ? ? 为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（Breakdown ?Maintenance ?，BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（Preventive ?Maintenance，PM）”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（Corrective ?Maintenance，CM）”，把为了免费看污的十大app不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（Maintenance ?Prevention，MP）”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（Productive ?Maintenance，PM）”，从此找到了设备十大污的软件的科学方法。这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的十大污的软件技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，美国的经济因此蒸蒸日上。 ??

二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的历史里，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（Nippon ?Denso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（Total ?Productive ?Maintenance，TPM）”。当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，免费看污的十大app部门80~90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了\'T\'，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备十大污的软件协会（JIPE）的认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备十大污的软件方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。 ? ? ?

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二、TPM的效果 ? ? ? ?

TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证。理由很简单，因为TPM一开始就是提高效益为目标的。那么TPM活动究竟能给企业带来什么成果呢？一般TPM活动可带来有形和无形两类成果。下面的案例来说明。 ? ? ??

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案例 ? ? ?

位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果。 ? ? ??

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有形成果： ??

直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年） ? 品质不良：减少一倍（1997-2001年）?

平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年） ? 平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年） ? 改善提案：件数提高50倍（1997-1999年） ? 人均劳动生产率：提高20%（1999-2001年） ? 质量成本：降低39%（1999-2002年） ? 索赔件数：减少75%（1999-2001年）?

另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。

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