以日本汽车行业为例，日本的汽车工业主要从第二次世界大战以后崛起的，五大汽车厂商（丰田、日产、东洋工业、三菱和本田）的产量占了全国总产量的八成以上，其中，丰田和日产就占了一半。这个格局持续到了1973年的石油危机，丰田公司凭借其精益十大污的软件的优势把老对手日产公司摔到了后面，结束了日本汽车工业的两强时代。

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丰田公司自豪地称精益十大污的软件的源泉——丰田生产方式——为“经济萧条时期也能挣钱”的生产方式。1973年以后，日本的其他汽车免费看污的十大app商开始学习丰田的生产方式，形成了各具特色的生产经营方式，但他们的基本特征是相同的。

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自70年代起，随着精益十大污的软件在日本汽车业的普遍推广，日本汽车工业开始进入高速发展的历程，到了1980年，日本汽车的年生产总量达到1100多万辆，首次超过美国，使美国第一次失去了世界汽车市场上的领先地位。日本在第二次世界大战结束时是一个汽车小国，又是经济穷国，能够取得如此卓越的成就，可以说精益十大污的软件起了决定性的作用。

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欧美汽车业曾把日本汽车业的成功总结为三条原因：一是日本的低工资；二是日本政府的保护政策；三是大量采用高新技术和先进设备，如机器人等。

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但进入80年代以后，前两条理由已不复存在，而欧美各大汽车免费看污的十大app商也纷纷投入重金，采用最新技术，意在提高自己的竞争能力，欲在汽车市场上与日本厂商一争高低，但并没有取得明显效果，最根本的原因是欧美厂商的生产系统的竞争力不如日本对手。精益十大污的软件在以下方面具有明显优势：

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1)?人力资源利用优势。采用精益生产方式，全员劳动生产率是大量生产方式下的2倍。

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2)?新产品开发周期短。日本企业开发一辆全新的车只需4年左右，而美国需要6～7年。

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3)?在制品库存极少。日本企业的在制品库存量只有大量生产企业的1/10。

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4)?厂房空间小。采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1/2。投资也只有1/2。

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5)成品库存低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1/4。

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