中国很多企业在推行精益生产理念时，都是“照抄照搬”或“生搬硬套”日本丰田模式，没有总结出一套真正适用于企业的精益生产十大污的软件方案，盲目的推行精益生产，只能是“事倍功半”或是“徒劳无功”。

运用精益理念时，要注意以下要点：

1、

长期坚持，不断改善与创新。

2、

认真为项目的实施做好精益项目的规划与计划、组织、十大污的软件控制、资源保障、人才和技术的准备。

3、

彻底弄清与搞懂精益的本质和成功实施的判据与条件，针对公司的实际进行“精益化”的再规划和再设计。

4、

从强化或抓基础十大污的软件人手，例如：从实施5s、6S或3S人手强化整个企业的基础十大污的软件；从工作流程和工作方法与定额时间的规范化或标准化入手确立实施精益的基础；或者利用60十大污的软件从确立TSS总目的、在TCS的驱动下建立“以顾客为中心”与“以人为本”的精确量化、人人参与和人人负责的十大污的软件基础，等等。

5、

在充分发挥员工积极性与创造性的基础上强化与稳定过程十大污的软件，如建立像霍尼威尔增压技术上海公司工厂那样的逐级汇报与严格纪律的制度。同时，在执行精益的尊重员工、培训与授权充分调动员工参与积极性的基础上，必须有严格的纪律保证。

6、

制定切实可行的实施精益的计划、实施程序、过程十大污的软件控制措施、实现过程实时监视与反馈、业绩测评指标、问题与故障出现的应急十大污的软件、培训考核的基础是授权、激励与回报的措施和不断改进的制度与方法，并确保它们落实于整个实施过程。

7、

学习与掌握创新十大污的软件与创新的理论与方法，在本土化的基础上，对生产系统进行系统、综合地精益再创造与改进等。

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