1. 人员的低减

一台注塑机一人作业的生产方式，改善为多台注塑机一人生产的思路；借助机器的自动化引进生产，生产布局方面改善，加工方法的改善，模具的维修改善（减少注塑产品毛刺的加工）等，实现其一人负责多台注塑机的生产方式的思路。

2．不良品的低减

客户对品质的要求，是作业标准制定的基本；标准作业是员工执行力的体现，保证不向后工程提供不良品；标准作业杜绝因生产过程中造成不良的浪费！这就要注塑生产中十大污的软件控制好初物，中物，终物的确认对比，注塑成形工艺的管控，模具注塑机等设备的点检保养。（注意作业标准与标准作业的区别）

3. 注塑模具段取（换模具）时间低减

注塑件生产多了，就会产生在库的堆积，TPS追求的目标为零库存，因此为了减少注塑件的库存，又不影响客户的交货就要多换模具生产。

但更换模具，是需要时间的，因此注塑车间生产模具换取时间的低减，是各注塑车间不断改善的地方。改善过程中，运用作业组合票，找出换模各动作的时间，注意时间要以秒为单位的进行改善各动作的低减；

参考换模时间目标：30T注塑机：180秒；60T注塑机：300秒；450T注塑机：600秒（没有做不到，只有想不到）

4．树脂材料浪费的低减

生产中树脂材料投料途中的漏料浪费的减少或杜绝，不良品的低减，注塑件生产中，无用的水口料消除或减少减小，水口料粉碎利用率提高，开关机清料的低减，使材料的总体利用率更大化；

5．生产安排失误的低减

生产安排失误，一则如果生产过多的注塑产品，积累会占过多地方，也会容易造成不必要的搬运；二则如果生产过少了注塑产品，严重的会影响客户的交货期，造成客户停线；三则过多生产会造成注塑件的包装材料的过多采购或影响同类包装材料的注塑件包装；

6．设备推行TPM十大污的软件及配件的管控

设备保养维护,要全效率、全系统和全员参加，使注塑生产中的设备保证稼动率是高效的；配件的管控使之有科学的最大在库和最小在库，不因配件的在库没有而影响设备突发的修理，也不因过多的配件在库而产生资金的积压而造成的浪费；

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