企业生产车间很多的设备可能就没有真正意义上进行十大污的软件维修，有些只是等到出现问题后在进行相应的维修。有些即使有相应的维护，但是没有形成相应的体系，所以企业在推行TPM之前，应对企业现场进行相应的了解，只有这样才能设计出切合企业实际情况的TPM十大污的软件方案。

一：设备使用故障率高，维护成本高

主要有三个方面：

第一方面，设备基础十大污的软件薄弱，加快了设备劣化的速度，降低了设备的使用寿命，一些精度高的进口设备没有按使用要求维护，使用寿命降低了近一半，没有充分发挥设备的所有功能和作用。第四个方面，已有的设备使用年限长，设备劣化严重，十年以上的设备比例近40%。

车间TPM十大污的软件存在很现实的艰巨的困难，设备停工多，设备因为损工，包括对产品质量的影响，其机会成本高，并且设备劣化严重，有时通过用大量的备件及更换来满足设备的要求，存在备件十大污的软件浪费等因素，所有以上因素都会导致设备的维护成本畸高。

第二，某些关键设备，重点设备比如配砂、造型、熔化等设备处于故障停机的比例过高，并且设备故障大多情况下都是由于日常维护不到位、不及时造成的。最基本的加油润滑控制几乎没有，不及时加油润滑，加油嘴和工具损坏，直到设备故障停机才加油，同时设备部件磨损后又不及时润滑和更换，小毛病就会累计成大故障，从而导致故障停机等等。这些都是疏于十大污的软件的表现，表现的结果就是设备故障频发，设备故障率高。

另外一方面辅助设备的利用率不高，由于设备采购时，没有充分考虑到现场实际，不是型号不一致，与其他工装的适应性差，不能配套使用，就是可实用性，便利性太差，不能适合现场，员工不愿意使用。所以设备初期十大污的软件不到位，导致设备利用率低，存在巨大的浪费。

二：员工技能差，自主十大污的软件意识不强

车间十大污的软件忽略了对员工技能的要求。员工工作多依靠经验积累，同时新员工和熟练员工在作业中存在差异，新员工因为经验和技能差异，导致效率效果低下，并且与理想状态存在差异。同时受传统观念束缚，员工没有自主十大污的软件意识。

车间在传统的工作和十大污的软件体制下，对领导者的要求比较高，要求领导者能独当一面，全面负责十大污的软件和具体指导工作，通常十大污的软件者亲自解决问题，忙得不可开交，但忽略对员工的培训和培养，下属员工往往按自己的思维模式，教条的机械化的开展工作，导致设备操作工和维修的员工均不关心设备的状态，沟通出现障碍，相互推诿，维修和操作两张皮，都没有养成自己的设备自己爱护的素养，这些都与TPM全员自主十大污的软件等实现背道而驰，需要在车间今后的TPM推进工作中予以关注和改进。

三：现场设备十大污的软件衔接不稳定，标准化程度不高

在车间，大多数情况下，设备维修人员仅仅对设备采用事后维修，或者红班（介于白班和三班之间的一个班次）维修。

设备维护人员对设备的实际运行中出现的现象，问题，过程及特征没有设备操作人员知道的清楚，并且设备维修人员自认为对设备很了解，不勤于到现场，这就导致与设备操作人员的接洽沟通方面存在诸多障碍，导致其在设备维修过程中，更多的是靠个人的经验积累和程式化的方式更换备件，缺少规范化的程序和对具体的问题对应性的分析，从源头上解决问题。在出现问题的情况下就会影响维修的效率和效果，并导致维修人员和操作人员相互抱怨。

同时在现场，标准化的操作程序不够，员工不知道怎么维修，维修因人而异，并且设备操作者也是千姿百态，没有标准化作业。现场的技术图纸没有及时更新或文档十大污的软件混乱，修理起来现场测量，导致修复效率低下。在缺少标准化，规范化的工作行为准则下，设备维修会影响公司整体绩效。

四：现场杂乱无章，目视化等十大污的软件薄弱

在车间的免费看污的十大app现场，由于没有推进系统性的科学性方法，现场的5S十大污的软件不彻底，存在较多的安全隐患。现场设备布局紧促，也有很多不合理的地方。一方面工作时，设备同时都在运行，另一方面，现场还有人在作业和操作。

如果现场杂乱无章，就会导致现场空间进一步减少，现场的本质安全度急剧降低，危险源众多，从而增加事故发生的风险，并且会导致寻找等低无附加价值作业成倍增加。同时现场的目视化十大污的软件工作非常薄弱，设备是否是重点设备标识，油箱油位标识，各种仪表类指针和刻度是否在正常范围内，各种管道连接标识，管路中介质类型和流动方向，螺栓拧紧方向和松动标识，旋转机构（风扇，电机等）工作状态标识，紧急停止标识等都比较缺乏或者损毁严重。

这些标识的缺损导致人员无法判断，会使机器设备运行十大污的软件处于一种混沌状态，增加操作人员和维修人员的额外负担，增加误操作的风险，使人一致处于一种紧张状态，大大影响工作效率，并且可能会导致重大设备事故。

五：车间设备激励有缺陷，专业保全员工积极性不高

车间处于生产性单位，以生产为中心开展工作，往往侧重于生产任务的完成，而对其他内容的十大污的软件比较忽略。对生产员工的激励考虑的比较多，认为只要生产任务完成了，就万事大吉了。而对维修人员的激励措施考虑的少，分配时也边缘化。另外车间的激励十大污的软件往往仅仅考察员工出勤和任务的完成，然后给予相应的奖励。

忽略了对班组或小组，小集团中某些特殊专长人员的倾斜，导致这些重要人员的积极性不高，甚至人才流失。这些车间领导的忽视，必然影响全员设备维护的推进进程和效果，影响设备的使用和维护效率，导致设备综合效率低下。

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