某质量从业人员A：全检标识好的产品还流到客户里，是尺寸问题，怎样才能杜绝，回复8D该如何回复，想不通。这问题要责怪全检人员吗？主要不是全部产品都有，内部没有反馈有检出有问题的产品，都是客户装配发现尺寸偏大。真是头大，还在等不良件回来分析原因。

大神B：

1、全检检测手段（量/检具、检测方法、验收标准等）是否可以保证结果有效？是否与客户检测手段进行比对？

2、全检人员是否掌握了检测手段？是否对每件产品每个尺寸都实施了全检？

3、是否对全检不合格品严防死守？不合格品是否及时销毁或锁起来？

4、与技术人员确认，检测合格的产品是否会在储存、搬运、运输过程中发生质变？

5、与客户确认，是否为装配对手件尺寸偏离？

某质量从业人员A：不良件回来分析，第一销孔尺寸用检具检的确超差。第二，全检打标也证明是全检过的产品。第三，孔壁有振刀纹。第四，同一个面不同刀具加工的孔也同样有超差的。

大神C：把参与挑选的人都叫过来一起看，确认这个件的状态，询问有可能是谁挑选的，明确下次这样的需要挑选出来。必要的情况下加严挑选，比客户的标准再严格一些。如果内部没有反馈检出有问题的件，那这就是最大的问题了

再不行全检标识增加人员区别，谁检的有问题下次就把谁开除掉，下次就不会有漏检了。

某质量从业人员A：这是量产了一年的产品，分析当天什么变化点都没有，唯一的变化就是每天加切削液，是否切削液的浓度有关，因为销孔有明显振刀。这只是一种猜测，没有验证过切削液浓度是否跟振刀有关。

大神C：刀具多久更换？非新品，正常更换切削液问题不大----查看排屑和断屑。

1，刀具参数：装刀和对刀参数；伸出太长或直径不准确会有；转速和进给--不排除操作的倍率设定；

2，刀具质量：批次质量有差别；

3，机床故障：如果不是批次或量多，不易发现，多为偶发故障；如果较多，毫无疑问不稳定。

4，零件材料：批次不均匀；

5，检测制度漏洞：换刀应该检测验证；何时换刀；检测项点---内壁表面未发现缺陷？

6，操作者更换?--检测制度漏洞

对于这个问题，你怎么看呢？如果是你，你会从哪些方面入手呢？

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