1、5W3H思維模式
What，Where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。
(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）
(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）
(3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？
(4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）六西
(5)Who：何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？
(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？
(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？
概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？ 也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测，就成为5W3H。
2、8D/5C报告
（一）8D报告：
D0：准备，征兆紧急反应
D1：成立改善小组
D2：问题描述
D3：临时处理措施D4：根本原因分析
D5：制订永久纠正对策
D6：实施/确认永久措施PCA
D7：防止再发生
D8：结案并祝贺
（二）5C报告：
5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同
为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；
C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。
3、QC旧七大手法
①鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。(寻找因果关系)
②层别法Stratification：层别作解析。(按层分类,分别统计分析)
③柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。(找出“重要的少数”)b
④查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析)7
⑤散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)
⑥直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
⑦管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。(了解制程变异)-
4、QC 新七大手法
①关系图法（关联图法）；
②KJ法（亲和图法、卡片法）；
③系统图法（树图法）；
④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法；
⑦网络图法（又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法）
5、IATF16949 五大核心手册
①FMEA（潜在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；
②MSA（测量系统分析）（Measure System Snalysis）；
③SPC（统计制程管制）（Statistical Process Control）；
④APQP（产品质量先期策划和控制计划）(Advanced Product Quality Planning? and Control Plan)；
⑤PPAP (生产件批准程序) (Production? Part? Approval? Process)
6、10S/五常法
（一）由5S延续出来的10S
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0)
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)+Y! f3 N4 {, l5 b. m* m
6S：安全(SAFETY)-
7S：节约(SAVING)/速度(speed)
8S：服务(SERVlCE)!sw
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持(SHIKOKU)
（二）五常法
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。在香港称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是av十大软件平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。
中文? ? ? ?英语 (5-S)? ? ? ?50点? ? ? ?实例
①、常组织? ? Structurise? ? ? ? 10? ? ? ? 把不需要的东西清除或收仓
②、常整顿? ? Systematise? ? ? 10? ? ? ? 30秒内就可找到文件/ R
③、常清洁? ? ?Sanitise? ? ? ? ? ? ?5? ? ? ? ?个人清楚卫生责任
④、常规范? ? Standardise? ? ? 15? ? ? ? ?贮藏的透明度
⑤、常自律? ? Self-discipline? ?10? ? ? ? 每天运用五常法
7、7M1E
①Man；人
②Machine；机
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；环
⑥Measure；测
⑦Management；十大污的软件
⑧Market；市场
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
（一）控制图八大判异准则提练：
①2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）
②4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）-质量-SPC , S
③6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
④8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）bbs.6sq.net6 !
⑤9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
⑥14交替（连续14点相邻点上下交替）
⑦15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
⑧1界外（1点落在A区以外）
（二）控制图的判稳原则：
1.连续25点在控制线内；
2.连续35点最多有一点出界；
3.连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
9、ISO知识总结
ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，可简化为“112 344 568”。
①一个精髓：说、写、做一致；
②一个中心：以顾客为中心
③两个基本点：顾客满意和持续改进；w：
④三个特性：适宜性、充分性、有效性。
⑤四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。
⑥四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦五大模块：（1个总过程，4个大过程）：质量十大污的软件体系； 十大污的软件职责；资源十大污的软件； 产品实现；测量、分析和改进。
⑧六个文件：ISO9000：2015版标准明确提出的6个程序文件必须制订：
文件控制程序、质量记录十大污的软件程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。
⑨八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统十大污的软件、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。
八项原则分解：
原则1：以顾客为关注焦点 组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望。
原则2 ： 领导作用 领导者建立本组织相互统一的宗旨和方向。他们应该创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。
原则3 ： 全员参与 各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来受益。
原则4： 过程方法 将相关的资源和活动作为过程来进行十大污的软件，可以更高效地得到预期的效果。
原则5： 十大污的软件的系统方法 识别、理解和十大污的软件作为体系的相互关联的过程，有助于组织实现其目标的效率和有效性。
原则6 ：持续改进 组织总体业绩的持续改进应是组织的一个永恒的目标。
原则7 ：基于事实的决策方法 有效决策是建立在数据和信息分析基础上。
原则8：互利的供方关系? ? 组织与其供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。
10、IE 七大手法
①程序分析;
②时间分析;
③动作分析
④流水线分析;
⑤稼动分析;
⑥物料分析;
⑦环境分析' s- F
IE指Industrial(工业) Engineering(工程) 它由两字词之首字母组合而成。
IE的主要范围：
＊工程分析
＊价值分析(V.A)
＊动作研究
＊工作标准
＊时间研究
＊时间标准
＊工厂布置
＊搬运设计
改善(IE)七大手法有：
1、动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。
2、防错法：如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。
3、五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
4、双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。
5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。
6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。
7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
11、RoHS符合性十步曲
第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。
第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。9 l; y$ V: X? F9 G5 \
第三步：建立企业RoHS符合性的声明。
第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步：选择合资格的供应商。
第七步：建立供应链材料声明程序。
第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。
第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。
12、SMART原则
Specific 具体的
Measurable 可测量
Attainable 可达成
Relevant 相关性
Time-based 时效性
1）目标必须是具体的（Specific）
2）目标必须是可以衡量的（Measurable）
3）目标必须是可以达到的（Attainable）
4）目标必须和其他目标具有相关性（Relevant）
5）目标必须具有明确的截止期限（Time-based）
13、Swot分析
S (strengths)? 优势
W (weaknesses)? 劣势
O (opportunities)? 机会
T (threats) 威胁
来自于麦肯锡咨询公司的SWOT分析，包括分析企业的优势（Strengths）、劣势（Weaknesses）、机会（Opportunities）和威胁（Threats）。因此，SWOT分析实际上是将对企业内外部条件各方面内容进行综合和概括，进而分析组织的优劣势、面临的机会和威胁的一种方法。
14、二八法则
二八法则：国际上有一种公认的十大污的软件定律，叫“马特莱定律”（Paretoprinciple），又称“二八定律”。其基本内容为：
一是“二八十大污的软件定律”。企业主要抓好20%的骨干力量的十大污的软件，再以20%的少数带动80%的多数员工，以提高企业效率。
二是“二八决策定律”。抓住企业普遍问题中的最关键性的问题进行决策，以达到纲举目张的效应。
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