本次分享主要从以下三个方面展开
1.精益生产的核心思想
2.从价值链看浪费消除
3.现场七大浪费定义、表征现象、产生原因和消除方法
精益生产起源于丰田汽车公司，它的核心思想是消除企业所有环节上的不增值活动（浪费），来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。那对于av十大软件离散型免费看污的十大app业，要做到降本增效，必须要识别整个供应链过程中不增值的活动。
看下这段简单制程，原材料>冲压>装配>成品入库>出货，整个免费看污的十大app周期从冲压和装配是属于增值的作业外，从仓库到冲压之间的材料搬运 、冲压后不良品返工、半成品存放等活动，它们增加了整个免费看污的十大app周期的时间，降低了物流速度，但是却不增加价值，这些属于av十大软件需要去改善的浪费现象。
浪费是指这些不为客户创造价值但是消耗了资源的活动。在av十大软件现场中，普遍存在着七大浪费：
一、过量生产的浪费
定义：生产的比顾客需求的更多、更快、更早
表征现象：
1.下工序暂不需要的半成品
2.顾客暂不需要的成品
产生原因及消除方法：
二、不良修正的浪费
定义：为满足客户要求而进行的返工、返修、检查
表征现象：
1.因材料不良而造成的返修
2.因作业不良而造成的返修
3.过多的检验工位
产生原因及消除方法：
三、加工过剩的浪费
定义：没有为顾客增值，没有为产品增加价值的工艺加工
表征现象：
1.超出客户要求的精度：比如要求公差为±6条，实际做到±3条
2.超出工艺要求的多余作业项目
3.多余不必要的标记
产生原因及消除方法：
四、过度库存的浪费
定义：超过下道工序（顾客）需要的库存
表征现象：现场仓库多、仓库大
1.采购物料过的原材料库存
2.在制品库存
3.无法及时出货的成品库存
产生原因及消除方法：
五、物料搬运的浪费
定义：任何不是为了及时生产而产生的搬运
表征现象：
1.必要以外的搬运距离
2.临时放置、堆积的搬运
3.运输工具的空车行走
产生原因及消除方法：
六、多余动作的浪费
定义：任何不增加价值而消耗体力的、时间的动作
表征现象：
1.伸手取远处的部件、甚至步行去取
2.弯腰、转身等取部件
3.动作顺序不当造成的动作重复
4.左右手交换取用的重复抓取
产生原因及消除方法：
七、等待时间的浪费
定义：在作业、工序之间的时间闲置浪费
表征现象：
1.人机配合中的闲置等待
2.设备故障、材料不良的等待
3.生产安排不当的等待
4.工序间未衔接好的等待
产生原因及消除方法：
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