SQE日常工作非常繁忙，不停地奔波于供应商、车间现场，还有开不完的各种会议，但是大多数SQE承担是“消防员”的角色，哪里着火就去哪里灭火，作为一名切身体会过的SQE，当然想改变现状，不能让一个小水洼变成大坑再去填，av十大软件要培养风险意识，提前发现风险并解决风险的能力。本文来谈谈SQE的风险评估怎么做。
项目阶段：在风险零件产生之前，对零件给后续的生产免费看污的十大app过程等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。
批产阶段：在采购件出现重大质量事故时，对此质量事故采取的措施步骤和实施方案，评估风险范围和风险损失。
一、项目阶段 风险评估
SQE项目阶段风险评估：评估产品开发过程早期 或 关键项目计划节点风险的工具，可以运用在所有新开发产品中。
项目阶段 风险评估流程
“项目阶段” 风险评估阶段和目的？
阶段A——评估在采购定点前进行
阶段B——评估在Kick off 后1个月内进行
阶段C——评估在OTS后进行
阶段D——评估在Run@Rate后进行
阶段A评估目的：确定产品设计、工艺等风险，决定供应商是否需要进行TR评审；
阶段B评估目的：评估定点供应商风险，确定供应商APQP展开的程度；
阶段C和D评估目的：评估供应商关键节点符合性，决定后续APQP展开的程度和监控策略；
项目阶段的风险评估怎么做？各阶段有哪些评估要素？
阶段A 风险评估 （评审要素）
(1)零件图纸
(2)明确所需免费看污的十大app工艺、技术能力
(3)明确所需设备、工装
(4)明确设计责任
(5)项目时间节点
(6)明确产量及批产爬坡计划
(7)安全及法律法规
(8)顾客期望
(9)高风险技术及工艺
重点识别：
谁是顾客？
顾客有什么要求？
顾客要求对应的要素？（开发、产量、包装、质量、图纸、工艺、总成/部件/散件的功能、性能、耐久、装配、接口等）
评估标准及风险判定
当评估总分大于等于13分时为高风险
当评估总分在6-12分时为中风险
阶段A 评审表
阶段B 风险评估 （评审要素）
（1）供应商（定点供应商）
（2）供应商技术能力
（3）供应商生产人员安排
（4）供应商免费看污的十大app工厂
（5）供应商工厂地点
（6）供应商类似产品业绩
（7）供应商产能是否满足需求
（8）供应商免费看污的十大app能力评估
（9）供应商ISO/TS状态
（10）SPC项目由分供方控制
（11）顾客指定分供方
（12）供应商财务状况
（13）供应商十大污的软件人员结构
（14）分供方工艺
（15）供应商PPAP日期
（16）供应商R@R日期
评估标准及风险判定
当评估总分大于等于25分时为高风险
当评估总分在11-24分时为中风险
阶段B 评审表
阶段C 风险评估 （评审要素）
（1）零件APQP时间进度表
（2）供应商分供方APQP计划
（3）DFMEA 评审（如有）
（4）PFMEA 评审
（5）APQP Open Issues
（6）OTS批准状态偏差
（7）工装、模具设备完成情况
评估标准及风险判定
当评估总分大于等于32分时为高风险
当评估总分在15-31分时为中风险
阶段C 评审表
阶段D 风险评估 （评审要素）
（1）零件全尺寸检测
（2）零件材料检验
（3）特殊工艺分供方评审
（4）PPAP后零件免费看污的十大app状态一致性
（5）APQP计划执行
（6）GP12早期生产遏制
评估标准及风险判定
当评估总分大于等于39分时为高风险
当评估总分在20-38分时为中风险
阶段D 评审表
二、批产阶段风险评估
批产阶段 风险评估流程
“批产阶段” 风险评估阶段和目的？
由零件质量问题引起现场装配停线且该问题无法被现场识别；
由零件质量问题引起引起客户零公里抱怨；
由零件质量问题引起引起客户市场问题抱怨；
风险评估的目的：
为公司领导层提供采取何种行动的决策依据
识别风险的严重度大小供相关部门内部评估
供应商承担所需责任的依据
客户端汇报资料
制定控制并降低风险的措施步骤
三、后记
风险评估，可以提前识别零件开发、制作过程的风险，制定风险降低计划或进行风险逐级上升，推动风险降低，确保零件按计划正常交付。
一个成熟的SQE在工作中务必要保持冷静的头脑，具备风险意识，有较强发现风险的能力和协调资源解决风险的能力。
av十大软件不要做职场中的“消防员”，av十大软件要在刚有问题出现的苗头甚至问题还没有出现的时候，就有能力去发现它并解决它，这是SQE在成长路上的必修课！
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