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目的

本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

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适用范围

防错适用于以下情况：

2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 现有免费看污的十大app过程的防错控制。

2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。

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定义

3.1 防错：

又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，

或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：

又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式 ：

也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

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职责

4.1 产品实现策划时：

项目工程师负责组织包括工艺、免费看污的十大app、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2 产品设计（包括设计变更）时：

研发工程师负责组织包括工艺、免费看污的十大app、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3 过程设计（包括设计变更）时：

工艺工程师负责组织包括免费看污的十大app、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.4 安全防错装置由设备科及免费看污的十大app部门负责设计。

4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。

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工作程序

5.1 开发阶段防错装置的设立

5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验

（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、十大污的软件评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、

同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

涉及性能、安全方面的

风险系数和严重度高的

左右件的防错

关键特殊特性优先考虑防错装置的使用

5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出。

5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制图中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。

5.2 防错作业指导书

5.2.1 技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错确认指导书》，作业指导书应包括：

防错装置的编号（与控制计划对应）；

工作原理；

检查方法；

检查频次。

出现失效情况下的备用方案。

备用方案应包括：

a 100%人工检验；

b 100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）；

c 应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯；

d 备用方案由技术部门确定，质量部门确认。备用方案下生产的零件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序；

e 备用方案的关键点必须在防错标识牌红色的一面简单而清晰的展现出来；

f 防错装置失效后所采取的措施应在防错验证记录表中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。

5.2.2《防错确认指导书》在现场工位展示，并易于作业者得到。

5.3 防错标准样件的十大污的软件

检查防错装置的通用做法是使用防错标准样件，也称为边界样品来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。

标准样件必须：

由技术部门和质量部门共同确认；

正确标识（标准样件上必须标明零件名称和其应用的设备）；

与正常生产的零件清晰地区分（用红油漆标识，张贴标签）；

应进行定置，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便作业者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好标准样件的日常维护。

质量部门应定期进行检查，以确保标准件满足防错的要求。

质量部门建立防错标准样件清单。

5.4 防错的使用

5.4.1 每个作业者应按防错作业指导书的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。

5.4.2 作业者按照规定的频次，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。

5.4.3 采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近，防错标识牌见附件一。

5.4.4 防错验证合格后方能继续生产，同时应按《防错验证记录表》作好记录，并将防错标识牌翻到绿色面。

5.4.5 应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作工应采取以下措施：

立即停机（作业者有权停止生产）；

将防错标识牌翻转到红色的一面；

向班组长汇报，可使用班组QRQC；

上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。

5.4.6 班组长和质管员应做好防错的日常确认和审核工作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用。

5.5 防错的审核

5.5.1 技术部根据DFMEA和PFMEA的设计输出，以及免费看污的十大app现场防错装置的设立，形成产品和过程防错装置清单。

在新产品进行首次批量时，质量部门应对控制计划中的所有防错装置进行一次检查，

确保控制计划中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。

5.5.2 在用的防错装置进行审核的频次按下表，并对检查结果进行通报；

其中作业者、班组的审核按照《防错验证记录表》进行检查，质量部编制《防错审核检查表》，进行专项审核。

防错审核也同时列入分层审核检查清单。

5.6 防错的持续改进

5.6.1 顾客抱怨、售后索赔、退货发生后，为预防问题重复发生，应该优先考虑防错。

在应用防错后，技术部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。

5.6.2 防错也可能是在批量生产阶段开发的。工艺部门应不断审视和更新PFMEA，

以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验的项目不超过3个。

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相关记录

QSR/JZQ 08-29-2013 防错清单

QSR/JZQ 08-30-2013 车间防错验证记录表

QSR/JZQ08-31-2013 8、附加说明 编 制：审 核：批准：

防错审核表

附件一 防错装置标识牌（绿色为正面，红色为反面）

附件二 防错设计原则

（1） 防错的思路：

（2）防错类型：

控制系统：

如果错误出现就自动中断，并将可疑零件隔离（当操作过程没有完成时）；此类防错不仅能预防缺陷流入后面的过程同时能预防缺陷重复出现。

报警系统：

向作业者发出出现错误的信号，以使作业者中断过程并解决问题。此类防错仅能预防缺陷流入后面的过程。

按照缺陷预防或缺陷探测来分类的话，有如下3个工作原理：

接触方式：利用传感装置在过程中检查其是否接触到了某个零件/物体；

计数方式：在过程的运行次数固定，或者产品所使用零件数量固定的情况下，

利用计数器来保证只有在规定的运行次数或零件数量被消耗达到规定数量的情况下，过程才能继续运行/或者产品才能被放行。

另一个方法是在过程完成前，计算零件或部件的数量；如果操作者发现有多余的零件或部件，那么就可以判断过程中出现了什么疏漏；

动作次序：

利用传感器在过程中检查某个动作或步骤是否运行。如果某个动作没有运行，

或者没有按规定的顺序进行运行，计时器或其他装置就会使机器自动停止，并向操作者提供信号。

（3）防错装置

传感装置被普遍应用于防错，大致可分为3种类型：

接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号；

能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断；

报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。

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