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推行OEE的前提与目的
在讲解推行OEE之前，首先要明确推行OEE的前提（局限性）与目的（益处）。
前提条件：
自动化程度较高，或者设备利用率较高的生产免费看污的十大app型企业需要将OEE定义为是生产部门的一项KPI考核指标OEE可能不能直接衡量投资效益，请不要弱化其功能每个区域至少有一个涉及到与生产相关部门人员组成的团队高层领导的支持，生产部门的配合数据来源需要真实性、正确性
目的（益处）：
降低生产停机导致的产能损失减少设备的维修费用提高生产能力，增加产出降低产品质量问题
看到上面的目的（益处），也许就很想在公司内推行OEE了，但是OEE仅仅是一种可选择的统计工具，而不是必须的工具，如果有些企业或者工程师有其他能够达到上述目的的工具，也是可以所使用的。
同时，OEE计算是为了找出影响生产效率的主要因素，针对主要问题采取相应的对策，并确定负责人进行引导与相关辅助人员进行改善。
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OEE的概念
OEE是英文Overall Equipment Effectiveness的缩写，中文是设备整体利用效率，设备综合效率，生产系统综合效率，是一种透过六大损失，寻找影响生产效率的根本原因，并提出相应的长短期解决措施。
具体的计算方法，在后面进行讲解。
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六大损失
提到OEE，必须要知道影响av十大软件OEE指标的6大损失，以便更好的进行分类汇总，确定相关负责人。
6大损失主要为以下损失：
A．设备故障损耗
B．换型转产、安装调试损耗
C．空载、短停损耗
D．速度低下损耗
E．预热（启动）损耗
F．不良、返工损耗
G．其他损耗
下面将详细的讲解各大损失主要出现的情况（如有疏漏，欢迎留言）
A. 设备故障损耗
1. 员工的不正确操作机器，导致的设备停止;
2. 突发的设备停机（停电、停气、停水、断刀、零件损坏等）。
B. 换型转产、安装调试损耗
1. 换型的工时损失，换型后的设备调试；
2. 刀具、备件定数寿命更换；
3. 工艺变更，设备参数的调整。
C. 空载、短停损耗（一般指5min以下不需要维修人员协助的情况下）
1. 设备卡件、堵塞，短暂停机；
2. 忘记放置工件，导致的空转。
D. 速度低下损耗
1. 进给率、调整率不再100%；
2. 设备皮带等相关辅件导致的速度低下。
E. 预热（启动）损耗
1. 冬天机器热机、液体升温；
2. 过度预热的时间损失。
F. 不良、返工损耗
1. 来料加工后发现的原材料不良；
2. 制程导致的报废（参数调整、崩刀等）。
G. 其他损耗
1. 停工待料；
2. 产线等待人员；
3. 等待首件报告进行确认开始生产；
4. 员工对设备进行重复调整的损耗；
5. 不熟练员工对设备操作的工时损耗；
6. 物流不顺畅导致的损耗。
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计划停机
上述6大损失和其他损失是影响设备的负荷时间的，下面就是不包含在负荷时间内而在整体的使用时间（日历时间）内而对设备造成计划停机因素：
1. 机器长时间工作，进行计划性的保养；
2. 交接班的班前班后会议；
3. 工间休息与饭点时间；
4. 设备的开班计划点检；
5. 设备的计划性加油；
6. 全员整体性的计划5S。
（在不同工厂，可能将刀具换刀操作定义为计划停机，或者本班出现了设备的异常停机，那么下个班的整体维修是属于计划停机）
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如何计算OEE
1.?复杂的计算方法
OEE=时间利用率*性能利用率*良品率
时间利用率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间?（A.B.E）
性能利用率=速度运转率*有效运转率?（C.D.G）
速度运转率=基准循环时间/实际循环时间
有效运转率=（产量*实际循环时间）/（负荷时间-停止时间）
良品率=（加工数量-不合格品数量）/加工数量?(F )
2.?简单计算方法
OEE=（合格品数量*基准循环时间）/负荷时间
其实通过上述公式的化简，最终就是简单计算方法公式。
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推行OEE的措施
通过上述基本概念、计算方法、影响OEE的6大损失，下面就开始讲解如何在工厂内推广OEE，如何更好地实施OEE。
相关部门培训，概念引入
在推行OEE时，需要对生产部门主管、设备维修人员、制程工程师、质量工程师进行概念培训，重视OEE的指标，并积极配合落实相关问题点的改善实施。
生产现场的生产看板
生产现场制定相应的生产十大污的软件看板，生产作业员、班组长、主管、经理等使用不同颜色的笔在看板上进行书写与标记。
生产看板包含以下内容：（各公司生产看板不同，依据公司实际情况而定）
1-8小时理论产出实际合格品产出Down机类型Down机时间其他（长短期策略、负责人、OEE 目标）
每日生产报表的反馈与问题统计
生产主管需要将每天的生产报表进行统计，或者发送给对应区域的IE进行统计分析，统计出每天的OEE情况，以及导致OEE低的相关原因。
制作柏拉图，发现主要原因。
现场区域生产早会
1. 生产现场的早会需要生产主管、IE、ME、QE、维修等人员进行参加，针对昨天三班出现OEE低下的基本原因，生产现场的早会需要提出，并在早会上确定相关的责任人和结束日期，并书写在生产看板上。
2. OEE的计算与问题分类
针对每天的OEE与相关问题统计，IE或者生产将出现的问题进行分类汇总，并填写每日的OEE报告，统计到每周。
在下周一统计完成将其发送给区域的生产主管，并由其填写另一张对应问题解决措施表格，统计出每周出现的问题和责任人与结束日期。
3. 每周OEE会议
每周一召开上周的OEE会议，需要生产主管、IE、ME、QE、维修全程参与，可由IE进行组织协调，以生产部为主导。
会议内容主要为：
-上周OEE的基本情况，上是否达标；
-查看区域影响OEE原因的柏拉图；
-针对柏拉图上的TOP3 原因进行分析并找出根本原因；
-如果早会上某些原因未能提及或者未能确定责任人，须在OEE会议上确定；
-回顾至目前为止，相关问题还未关闭，进行跟踪，更新日期等；
-相关措施进度通知。
如果问题负责人有问题的相关进度与相关需求，需邮件通知相应人员进行协助，或者告知目前的问题进度。
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OEE实例分析
复杂计算：
时间利用率= 320/400 =80%
性能利用率= 0.01*20400/320=63.75%
良品率?= 19600/20400=96.078%
OEE = 80%*63.75%*98%=49%
简便计算：
OEE= 19600*0.01/400 = 49%
具体通过上述发现，影响设备效率的主要是大量的短停和空转、速度的损失，针对上述问题进行确认相关负责人并进行改善。
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