大量生产方式是一种通过实现零件间的可通用性与可互换性，并最大限度地进行专业职能分工，以采用专门的工装模具、机械设备或流水线大批量生产标准化产品的生产方式。这一生产方式诞生于20世纪初的美国福特公司。这一生产方式的发明，彻底颠覆了工业发展的历史，人类社会彻底告别了“手工作坊”式的单件生产方式，极大地提高了生产效率，降低了免费看污的十大app成本，促使以规模经济为基础的现代商业市场的形成，同时也极大地促进了美国乃至全球工业的整体发展。第二次世界大战以后，大量生产方式正式成为了世界工业的主导生产模式。然而，在上世纪60年代以后，伴随着市场竞争的日益激烈化以及消费者需求的日渐多元化，大量生产方式开始不断暴露出它的以下弊病：

产品品种过于单一，无法满足消费者日益多样的需求

人员专业分工过细，职能部门间的横向沟通变得较为困难

产品开发与免费看污的十大app过程中存在大量排队等待的“在制品”，客户响应速度缓慢

产品库存量大，积压大量流动资金

正是由于以上的原因，导致大量生产方式仅能适用于需求种类单一、稳定且巨大，并且呈现“供不应求”的市场环境。而在当今的市场环境下，人类社会“生产能力小于市场需求”这一难题已经基本解决，消费者对于产品的需求已经日益个性化与多样化，大量生产方式渐渐丧失了原有的竞争优势。企业要满足消费者需求的这一变化趋势，就不得不增强生产柔性，以实现多品种小批量的生产模式。正是在这一背景下，精益生产方式应运而生，并且迅速在全球范围内得到了推广与应用。

精益生产方式是一种以客户需求为导向，通过在组织内各层级使用多技能员工，建立针对客户及其产品的跨职能业务团队，加强内部信息流动，并使用通用性与柔性更强的设备或生产线快速生产种类繁多的产品的生产方式。这一生产方式同大量生产方式在思维上最大的不同，即在于对浪费的正确认识。在使用大量生产方式的传统企业中，很多司空见惯的活动，如果放在精益企业中，都会被认作为“浪费”。在精益企业里，对于浪费活动的定义需要包含以下三条原则：

未使产品发生物理或化学变化的活动

客户不愿意为其买单的活动

未能一次做对的返工活动

在使用大量生产方式的传统企业中，为了片面提高设备利用率，降低单件免费看污的十大app成本，很多以上活动（比如非瓶颈工序的满负荷运转、减少换型频次、增大加工批量等），都不会被视作“浪费”，这也导致了传统企业的供应链“端到端”过程中存在大量的过量生产、库存、等待、搬运等浪费活动，这些浪费活动导致了企业交付周期的延长，资金周转能力的下降，进而影响了企业的整体盈利能力。而精益企业更热衷于不断发现并消除以上的浪费活动，压缩产品交付周期，提升资金周转能力，并最终促成企业整体盈利能力的提升。

总之，大量生产方式和精益生产方式在思维方式上的区别就在于对浪费的正确认识，这也就是精益生产方式在当下正日益取代大量生产方式的原因。

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