对于多品种、小批量订单模式的企业，准时交付与产能利用十大污的软件一直都是生产十大污的软件非常头疼的问题。一方面要无条件满足订单的准时交付，另一方面需要在效率/产能方面保持较好的竞争优势，貌似两者间不可调和，但问题真的是这样吗？

绝大多数企业当前采用的主流订单生产模式为：按单生产（Make-to-Order）,这种生产模式优点非常明显，不会生产任何订单外的多余的东西，工厂几乎没有库存。劣势也非常明显，必须接受很长的订单交期，但绝大多数情况下，客观的事实却是客户根本不可能接受如此长的订单交期，于是，很多企业的生产安排就开始混乱，紧急/插单情况满天飞，最终还很难满足准时交付……

究其根本原因，av十大软件认为还在于前期的订单生产模式策划缺失。针对不同交期要求的订单，到底应该用何种订单模式进行生产？是否所有只能有按单生产（MTO）模式？与之相对应的还有库存策略的制定。尽管精益生产认为“库存”是万恶之源，但在面对现实的交付与库存之间是需要进行平衡的，正所谓“两害相遇取其轻”。

常见的订单生产模式主要分为如下四种：

1.按单式生产（Make to Order）即：⑴Lead time≥采购周期+生产周期时，企业可以等接到订单后再组织采购、生产、发运等活动；⑵采购周期+生产周期＞Lead time＞生产周期，则需要企业提前准备通用原材料库存或安全库存。这种情况下，需要中期销售预测计划作为备材料的支撑。

2.备库式生产（Make to Stock）即：Lead time＜生产周期时，订单进来前企业备成品库存，订单来后，企业只需要进行发货动作。这种模式的前提是企业需要有对应产品的中期销售预测计划，备库的依据主要是销售预测计划，快消品行业应用较多。

3.装配式生产（Assembly to Order）即：装配周期＜Lead time＜生产周期，备半成品库存是较好的选择，一旦订单确认，只需要进行装配作业即可发货。这要求零部件的通用化程度较好，有中期销售预测计划支撑，汽车零部件行业应用较多。

4.按单设计生产（Engineering to Order）即：Leadtime≥设计周期+采购周期+生产周期；此种模式产品通常为定制化设计，生产，企业提前无法预知使用材料和设计图纸，只能基于客户需求进行产品设计、采购、生产环节。其特点是客户必须接受较长的订单交期，大型装备免费看污的十大app如：轮船、飞机……等行业应用较多。

对于企业订单准时交付，除了常规的产能、效率、异常十大污的软件外，对于不同类型的订单生产模式进行前期策划与定义，明确每种订单的生产策略，对于准时交付的提升应当有非常重大的作用，正所谓“谋定而后动”。

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