走在精益的路上

初识精益是在2005参加广东的那场储备干部培训，一场台企自研的干部“魔鬼训练”。

记得当时给av十大软件讲Lean Production 的讲师是一位身材中等瘦而不弱的生产经理，印象最深的是他自我调侃：“看看我就是Lean的样子，瘦但健壮我每天坚持锻炼；生产同样需要做到Lean，精益的持续推进是企业永存的必要条件。”那时候提到“精益”脑海中就会想到那个讲师的样子，说也奇怪反复去记的知识点，还不如讲师的一句调侃。为期一周的封闭培训：品质十大污的软件、生产十大污的软件、采购十大污的软件、成本分析与控制、工厂运作十大污的软件相关培训，以及其间的古文背诵、长跑、拓展训练等，从第一天培训的没有时间睡觉，到后来几天居然也可以挤出时间；原来我已在应用Lean的思想安排我每日任务（背诵、主题文章写作、每日感想、次日发表稿件等），优化任务的“流程顺序”，减少时间浪费。一周下来极度疲乏，但是感觉非常充实；每每翻起那份荣誉证书，也会能量满满。

Lean从那里启程，给我后来的工作带来了深远的影响。

回苏州公司后从计划主管转为生产课长（台企的职务），开始创建了我的第一条精益生产线，那时候脖子上经常挂个秒表，从布局的调整到工位标准化，有时候觉得不顺畅自己下去反复试做。在出现用工荒招人难的那几个月里，工厂面临很大交付压力；带领团队通过改造小线、优化工位布局、减少人员走动及动作浪费、工位合并重组等一系列举措，将线体预估人力降低30%，圆满完成交付。那是一次Lean实践，用简单Lean的方法推动的改善。

2008年回武汉做起了计划主管。一家不大的公司，没有排产及物料系统，均为人工操作，非常繁琐；且物料计划和生产计划之间也不顺畅。差不多花了半个月的时间将物料计划、生产计划及跟单人员工作进行了优化，另外将仓库的入库与生产环节信息流也同步做了优化。对Excel 函数不精的我，只能不懂就去查和问；通过简单的优化：做到排产出来，物料需求同步自动计算且与仓库的库存物料匹配上；将各环节流程优化后，整个信息流与物料流就更顺畅了，同时计划部也缩减了2人。仓库通过电脑端推送的颜色看板识别发料的优先顺序而备料（通过后来的看板拉动学习，才知道原来那也是一种看板拉动）。这是一次Lean的深化，Lean在计划端的实践，通过不断的优化信息流及快速拉动，整体效率得到了很大提升。

2013年转入现在职的公司，刚开始从事生产周边十大污的软件，主要负责6S的推进工作；推行6S从拟定方案、文件的制定、标准设立到现场实施，发现基础推行也不是一文一框架即定；需反复修订实践再修订实践等不断循环。从员工身上看到的明显变化是，在刚推行之初：有标识物品也随意放置，地上的垃圾看到会用脚踢或视而不见；到现在员工看到标识能很自然的按示意放置，见到地上的垃圾会主动捡起；从这些细节上看到了6S的变化。在推行的过程中有LPA的分层十大污的软件及6S方法的系统应用。这是一次Lean的基础实践，为Lean后续推进打下坚实的基础。2016年转为Lean&6S的十大污的软件，同时非常有幸加入了益友会，初识了这个为精益而生不断壮大的组织。在这个组织里av十大软件可以分享精益经验，学习精益知识、工具、方法以及进行现场诊断，通过业余学习将精益知识传播给大家，同时带动企业在精益方面不断改善而逐步强大。在益友会学习了专业的价值流分析、看板拉动系统、现场5S十大污的软件方法论等，同时参观了优秀的标杆企业；给我在工作上的精益推动以引领。运用价值流程图进行分析，看板拉动等，能够快速找出突破口；有了这些Lean的工具及方法同时也提升了工作效率。这是一系列Lean工具的实践；发现学得越多，觉得自己知道的越少！

一份耕耘一份收获，精益的花香如兰伴我一路前行！走在精益的路上，将不断努力;学习—实践—总结—分享，与一群有志之士一同前行，精益之路不孤单！

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