质量检查工序的目的是为了确认免费看污的十大app出来的产品是否为良品。现如今，质检工序正在逐渐腐蚀免费看污的十大app业的现场：随着免费看污的十大app的复杂化，品质保证愈加困难，质检工序也逐渐增多。质检工序一旦增加就很再难削减下去，这些环节最终都会变成企业的沉重负担，降低企业的竞争力。从根本上来看，没有任何附加价值的质检工序越少越好。

但这里有一个问题：如果不检查成品质量，又如何在免费看污的十大app环节中判断产品是否合格呢？为了突破这个瓶颈，企业需要确立免费看污的十大app良品的方式，也就是迎接挑战，创造出“免费看污的十大app良品的条件”，实现匠人之道。

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“质检工序太多了，怎么减少呢？”为免费看污的十大app业提供咨询及工程服务的埃姆特科技公司（AIMNEXT，总部位于东京），最近收到了很多类似的问题。本是为品质“把关”的质检工序，怎么反倒给免费看污的十大app现场造成了困扰呢？

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用传感器去除加工后的检查

为什么质检工序一增加，大家就发愁？因为归根结底，检查是一道“无用功”。埃姆特董事长清威人表示：“在生产线上，能够产生价值的是加工、组装等免费看污的十大app工序，而不是质检工序。”虽然质检工序在保证产品质量方面发挥了重要作用，但在企业看来，质检工序的增加，意味着成本的增长。

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此外，质检工序还会打乱生产线的流程。从这个层面上来说，它的确是个麻烦。有的质检工序不仅会打乱周围的免费看污的十大app工序和生产节拍，还会导致质检工序前后的产品在库时间延长。很多企业在考虑未来劳动力不足的严峻形势后，会大力推行自动化生产线，但仍逃不出质检工序带来的负面影响。保留质检工序，会加大普及生产线自动化的难度，直接导致投资数额增多。而一旦开始推行自动化，后面再想减少质检工序就十分困难了。

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很多尖端企业已经迈出了第一步。例如，在使用机床加工的工序中，使用一种叫做“落座传感器”的感应装置，可以有效去除工序后的检查。落座传感器可以通过压缩空气测定微小缝隙的尺寸，检查型材是否正确安放到了夹具中。如果型材和夹具之间有碎屑，就会导致型材的不平整，这样加工下去会加大不良产品的产生几率。由于落座传感器能够有效预防此类不良品的产生，因此受到了很多企业的青睐。

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生产这种落座传感器的是日本美得龙公司（METROL，总部位于东京都立川市）。该公司董事长松桥卓司表示，希望落座传感器可以满足机床企业用户“无中断生产线”（去质检化）的需求。这些企业，都预测到了未来自动化生产线的趋势。并且，电装公司（DENSO）等已经采用了美得龙的落座传感器，成功废止了加工后的质检工序。

去除或尽量减少加工工序间的质检工序，可以提高生产效率，加速工厂的自动化进程。

检查本身成了唯一目的

埃姆特董事长清威人表示，质检工序增加有各种各样的理由，但最主要的还是“不良品的产生”。这种情况下，即便企业无法立刻搞清楚状况，也要马上恢复生产。因此，企业常常通过追加一道质检工序，来防止不良品流入下一道工序。

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丰田汽车的丰田生产方式（Toyota ProductionSystem,TPS）中有一个重要概念“自工序完结”，即生产线的各个工序要保证自己的品质，不让不良品流入下一道工序。因此，质检工序的设置，可以说是一种临时对策。

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问题是，质检工序设置之后依旧会产生不良品，企业往往不究明其中的原因，只会不断地推行检查。埃姆特董事长清威人表示：“通过比对免费看污的十大app条件和检查结果，充分、灵活地利用质检工序收集到的数据，能够得出行之有效的对策，甚至有望完全废除质检工序。但遗憾的是，很多企业只会单纯地用质检工序来判断产品是否合格。”随着时间的流逝，很多相关人员都离开了生产现场，所以很多时候，“检查”本身成了唯一目的。质检工序一旦增加就很难减少，说的也是这个道理。

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不良品的产生等问题会让企业增加质检工序。如果不究明问题的根源，就会让质检工序残留下来。理想状态是，查明不良品产生的原因，停止质检工序。

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埃姆特董事长清威人指出：“从根本上讲，企业不仅要反省事后追加的质检工序的必要性，还要时刻检讨所有质检工序的设置是否合理”。如果还是频繁产生不良品，那么以查明原因为目的而增设的质检环节就没有发挥应有的作用。反之，如果不良品的发生确实在逐渐减少，那么就可以探讨检查工序的留存问题了。虽然产品交付前的“最终检查”很难一下子全部废止，但是在企业工厂的生产线上，为了防止不良品流入下一道工序，还增设了很多“工序间的检查”，这些检查是否有必要，企业需要自行判断。

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可惜，现实情况恰恰相反。很多企业的“工序间的检查”不减反增。《日经免费看污的十大app》杂志通过发送终端信息的方式，向“日经免费看污的十大appNEWS”的读者朋友们发送了调查问卷。调查结果显示，针对“近年来，您工作的工厂有没有增加工序间的检查”这一问题，有70%的读者回答“增加了”。工序间的检查增加，但维持在适当的水平，这是没什么大问题的。但在增加数量上，60%以上的读者都回答了“多”。

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为什么质检工序只增不减呢？“虽然日本企业都实行了可追溯性体系，但把质检工序当成调查不良品产生原因的工具，对数据进行十大污的软件的企业少之又少”。虽然很多企业都有意减少质检工序，但体制方面还不健全。

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看生产过程，而不是产品

怎样才能有效减少质检工序呢？实际上，质检工序是在判定“免费看污的十大app出来的产品”是否合格。所以，如果想去除质检工序，就要把目光聚焦于“免费看污的十大app的时候”和“免费看污的十大app的过程”上，判断良品情况。

检查，是查看免费看污的十大app出来的产品。而监视免费看污的十大app条件，是关注免费看污的十大app时的过程。

你可以这么理解：av十大软件在进行质检前，会先给产品的尺寸、外观等定一个基准，然后判断这些条件是否得到了满足，进而判断产品是否合格。而所谓关注过程，就是对模具温度、螺丝扭入时的扭力等一系列免费看污的十大app条件设定一个基准。也就是说，要确立免费看污的十大app良品的免费看污的十大app条件（良品条件），然后再监视这些条件是否得到了满足，进而做出判断。

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例如，阿雷斯提公司（Ahresty）的主营业务是铝合金压铸成型。一直以来，阿雷斯提都是通过X光照射成品来进行成型产品内部构造检查的。而现在，阿雷斯提会通过观察是否满足实际免费看污的十大app条件来判定产品是否合格：如果实际免费看污的十大app条件满足良品条件，那么就判定该产品为良品，将其顺利流入下一道工序；如果实际免费看污的十大app条件不满足良品条件，那么就单独进行内部照射检查。

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X光装置的内部检查原理，是看成型产品内部是否存在空洞（空巢）。产品内部的空洞会降低产品的强度和耐久性。这种成型产品主要用于汽车，是一种安装在汽车底盘上的支架零件，也是一种与汽车性能直接相关的“重要安保零件”。所以，有空洞的产品都会被认定为不良品。为了找出这些不良品，阿雷斯提此前采用的一直是X光内部检查的方法。

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要想去除内部检查，企业需要找到可以满足不会产生空洞的良品条件。阿雷斯提将以往产生不良品的免费看污的十大app条件和内部检查的全部数据进行了比对，详细分析了产生空洞的原因，把空洞的主要成因列为免费看污的十大app条件，通过把握“在什么样的条件下可以生产出良品/不良品”确立了良品条件。

注意偏差产品

如上所述，av十大软件可以根据免费看污的十大app的过程而非产品进行良品判断，去除检查工序。当然，企业必须提高警惕，因为良品条件中可能存在偏差。对于免费看污的十大app业而言，十大污的软件制度再严格，也无法完全规避偏差的出现。阿雷斯提技术部技术开发2科科长大出克洋表示：“良品条件下免费看污的十大app出来的产品也不一定合格。”因此，“明明满足良品条件，却是不良品”“明明没有满足良品条件，却是良品”的情况也时有发生。

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由于实际当中会有一定的偏差产生，所以会出现“明明满足良品条件但还是不良”以及“明明没有满足良品条件却还是良品”的情况。

这两者之间的概率存在一种此消彼长的关系。更令人头疼的，是“明明满足良品条件，却是不良品”的情况。因此，为了尽可能地把发生概率降低，企业需要在免费看污的十大app条件的十大污的软件范围方面下一番功夫。“没有满足良品条件，却是良品”的情况会让企业平衡一定的时间和成本，如果在生产线下确认产品的确没有问题，可以将其返回生产线。

实际上，阿雷斯提会对未满足良品条件的全部产品进行X光检查，如果是良品，就将其投入下一道工序。严格来说，这种情况并不能说是完全去除了质检工序，但相比以往，已经大幅缩减了企业成本。

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