1.车间现场十大污的软件八项浪费之一：不良、修理的浪费

所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；

额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2. 车间现场十大污的软件八项浪费之二：加工的浪费

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；

第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了十大污的软件的工时。

3.车间现场十大污的软件八项浪费之三：动作的浪费

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：

两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、

不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4.车间现场十大污的软件八项浪费之四：搬运的浪费

从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业十大污的软件者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5.车间现场十大污的软件八项浪费之五：库存的浪费

按照过去的十大污的软件理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，

耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。

6.车间现场十大污的软件八项浪费之六：免费看污的十大app过多过早的浪费

免费看污的十大app过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，

增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

此外，免费看污的十大app过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7.车间现场十大污的软件八项浪费之七：等待的浪费

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；

每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。

此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

8.车间现场十大污的软件八项浪费之八：十大污的软件的浪费

十大污的软件浪费指的是问题发生以后，十大污的软件人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。

十大污的软件浪费是由于事先十大污的软件不到位而造成的问题，科学的十大污的软件应该是具有相当的预见性，有合理的规划，

并在事情的推进过程中加强十大污的软件、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少十大污的软件浪费现象的发生。

1.工艺流程查一查

描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。

它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。

工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，

到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，

哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？

分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？

是否需要构建或增加新的通路？

由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？

有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；

通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”

2.平面图上调一调?

有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，

设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，

从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在免费看污的十大app浪费的隐患，必须下决心改变。

在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。

通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，

找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。

有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。

3.流水线上算一算

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生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，

后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。

如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。

如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。

一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。

同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。

生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。

很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，

对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。

整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。

4.动作要素减一减

任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，

动作是产生效益的一个非常重要的因素。

进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，

如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，

以最省力的方法实现最大的工作效率。

这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？

为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。

试以包饺子为例，不少人会用八个以上的动作甚至几十个动作来包一个饺子，

如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：

左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。

这样，只要4个动作就可以包好饺子，效率比一般人提高一倍！

5.搬运时空压一压

据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；

工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行压缩是非常重要的。

改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。

第一，要减少搬运的数量和搬运的次数；

第二，在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；

第三，在搬运时间上要缩短时间、减少次数；在方法上要注意十大污的软件协调，尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。

搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；

搬运环境安全、适可、杜绝冒险；减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位；

合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可有效缩短搬运距离。

6.人机效率提一提

人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。

人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，

通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，

将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。

7.关键路线缩一缩

几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，

而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。

这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，

换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了企业或车间的产能和交货期，

av十大软件在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，

缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。

生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线。

二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。这里有两种方法：

第一种方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。

它可以争取时间，迅速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，

或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺，新技术来缩短关键路线的延续时间；

第二种方法，时间—费用优化。

工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。

直接费用是指与各项作业直接有关的费用如材料费、水电费，间接费用是指十大污的软件费用等不与各项活动直接有关，

但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。

8.场所环境变一变

分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，

分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，

做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，

所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

9.目视看一看

人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。

利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视十大污的软件的工具。

可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视十大污的软件也可称之为“看得见的十大污的软件”、“可视化十大污的软件”。

10.问题根源找一找

每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，

不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。

正是这一点推动着十大污的软件运作过程，使企业处于不断向上的良性循环中。

这些现场改善的十大利器，如果你实实在在利用它，你就会发现，这些利器神力非凡、所向披靡，你会惊喜地看到：

工艺路线顺畅了、平面布置合理了，流水线上窝工消失了，

节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了，

十大污的软件简单了，一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面已悄然降临！

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