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Service 精益生产
  • 用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
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2017 - 12 - 06
精益生产方式下的现场十大污的软件精益生产方式是当今世界上先进的生产方式之一,是卓越的生产经营十大污的软件体系,被誉称为“改变世界的机器”。随着社会经济的发展,消费者的行动越来越具有选择性,市场需求更加迅速的朝着个性化、多样化的方向发展。精益生产方式以其“多快好省”(产品品种多、响应市场需求速度快、质量好、成本低)的竞争优势,赢得了市场竞争的主动权。精益生产方式作为一种追求生产经营的高效性、合理性和柔性的生产十大污的软件模式,已经为我国越来越多的企业所认同。在我国推行这一先进的生产十大污的软件模式,对于强化企业十大污的软件,提高产品质量,提升企业的竞争力,特别是如何加强企业的现场十大污的软件方面,都具有十分重要的借鉴意义和战略意义。1.精益生产方式的由来精益生产方式源于日本的丰田生产方式,是美国麻省理工学院根据其在题为IMVP(《国际汽车计划》)的研究中,对日本企业取得成功经验的总结而提出了一个新概念:LeanProduction;是美国人克拉夫偕喜于1990年创造的名词,原意是“瘦型”生产方式,精益生产方式是翻译过来的名称。1950年春,为了寻找汽车工业发展的道路,丰田公司新一代领导人丰田英二和大野耐一对世界上最大而且效率最高的汽车免费看污的十大app厂———福特公司的鲁奇厂进行为期三个月“朝圣”般的考察,回国后,很快得出结论:大量生产方式不适用于日本,并且那里的生产体制还有改进的可能。因为战后孱弱的日本不可能投资来建造庞大的厂房和购买众多的设...
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2017 - 12 - 06
精益生产与六西格玛十大污的软件的对比与整合要改进组织的运作系统，目前有两种成功的十大污的软件模式可以参考：精益生产和六西格玛十大污的软件。二者有各自的优缺点，本文将对二者进行对比分析，并探讨如何将它们结合起来。1.精益生产理论和六西格玛十大污的软件概述1）精益生产理论精益生产方式源于日本的丰田生产方式。1990年沃麦克（JamesP.Womack）等人在《改造世界的机器》一书中提出了精益生产（LeanProduction）的概念，以诊治美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产以更低的成本及时地按照顾客的需求提供高质量的产品。精益思想原理概括起来就是：价值—价值流—流动—拉动—完善。浪费（muda）是指一切不产生附加价值的活动和投资，精益生产方式的核心思想在于“消除浪费”和“持续改善”。前者指的是从组织十大污的软件到生产过程，侧重分析“产品流”、“物资流”、“信息流”，及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”连续流动起来；后者则强调充分发挥人的潜能，力争精益求精，尽善尽美，彻底消除浪费，体现着精益生产方式的精髓。精益生产的一个显著特点是采用拉动式生产方式。2）六西格玛十大污的软件六西格玛十大污的软件20世纪80年代产生于摩托罗拉公司，目的是利用一致的数据驱动方法来解决商业问题。90年代中后期，通用电气公司实施六西格玛十大污的软件法并取得辉煌业绩，六西格玛从一个解决问题的技术演化为一个持续改进的质量战略，最终成为一个高度成熟的质量哲理。六...
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2017 - 12 - 06
如何在中国企业有效地推行与应用精益生产随着原材料价格的上涨，用工成本的上涨及用工难问题的日益严重；同时，随着人民币的不断升值，以及外部的众多不确定因素；还有就是因为粗放式生产而造成的工业污染问题的日趋凸显。众多的综合因素显示，made in china的优势已经遇到了自身的瓶颈。在这种情况下，学习与引进先进的生产方式就显得尤为必要。目前来说，精益生产(Lean production)是一种被证实的可用于各行各业的，最理想也最为先进的生产方式。精益生产的学习与引进对于av十大软件的产业升级换代及提升整体的十大污的软件水平显得尤为重要。  精益生产(Lean Production, LP)是美国的学者们对日本的丰田生产方式(Toyota Production System, TPS)的全面研究与现场调研后形成的，它是基于丰田的日常生产十大污的软件方式的隐性知识的一种显性化。取名“Lean Production”的寓意：“Lean”是“无脂肪的,少肉的”意思，意思是说“丰田生产方式通过其独特的生产方式，通过去除生产流程中的一切浪费与无价值的流程与动作，就像去除人体一切无益的脂肪一样，使得其生产方式在生产成本节省以及对市场的反应方面，表现的极其的快速有效”。所以，“Lean production...
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2017 - 12 - 05
实施JIT所需的基本条件JIT的实施需要诸多条件，而各个条件之间又是相互十大污的软件和相互影响的，只有按照一定的逻辑去思考及实施，才能让JIT顺利推行。1．生产流程化即按生产制品所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变化。众所周知，生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。避免这些浪费的手段就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过“后工序领取”这样的方法来实现。 “后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品；前工序中按照被领取的数量和品种进行生产。”这样，免费看污的十大app工序的最后一道即总装配线成为生产的出发点，生产计划只下达给总装配线，以装配为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领走的量，必向再前道工序领...
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2017 - 12 - 05
精益变革中的领导角色改善真正的含义，av十大软件可能在大学里都谈论过，就是所有人在所有地方每天都要实现进步。 改善并不仅仅是5天的快速改善活动，尽管这个工具经常被用来组织一个跨部门团队来快速的验证改善方案。改善也不仅仅是授权给一个下级改善小组而允许高层仅仅是关注战略及创新。精益包括以上内容，还有更多。很多组织在可见的，单独的，与其它企业有直接竞争的流程中利用改善取得了成功。 但是当他们尝试将持续改善推广到其他非直接领域，尤其是各支持部门及高层的时候就会遭遇挑战。达到"处处改善"的境界绝非易事。下面的话引自现场改善作者今井正明的著作:av十大软件经常会遇到对JIT的狭隘理解，比如仅仅关注于交付的问题。事实上，JIT要广泛的多。 它必须覆盖整个价值流，从原材料至最终用户 – 每一个步骤都要应用到。因为JIT会消除浪费(记住所有现在不用的，过量的存货都是浪费)，价值流中的每个流程都应该具备柔性及能力在限定的时间内响应客户。那才是真正的JIT。以下的引用来自1997的著作，那时"精益"这个词还未成为专用术语，av十大软件对TPS的理解也仅限于简单了解到的一些概念，如JIT。今井正明认为“流动”改善必须贯穿整个企业，他称之为"到处改善"。而且一个企业即使追求精益并实行改善也未必能恰当的体现出“尊重人”这个原则，很难找到一个定义说“改善”不是基于授权员工及全...
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2017 - 12 - 05
精益IT：免费看污的十大app业转型的路径选择“多数新兴市场现在和今后一两年面临一个经济调整的相对困难时期。中国依旧是高增长，只不过是回归到了正常的高增长过程。”经济学家樊纲在今年年初富士通中国论坛上发表演讲时表示，今后两三年中国经济将保持7.5%~8%的增长速度。然而，7.5%~8%的宏观经济增长速度，对于微观之中的中国免费看污的十大app业企业而言，挑战不仅是艰巨的而且是多方面的，而应对这些挑战的路径选择十分重要。 为什么要选择精益当前，我国免费看污的十大app业企业处在一个复杂剧变的内外部环境之中。世界各国都是以各自的比较优势参与经济全球化带来的产业链全球再分工。中国免费看污的十大app业在产业链的低端，日益感受到来自东南亚各国基于廉价劳动力的用工成本优势带来的严峻挑战，而在产业链高端，2012年美国发布了《国家先进免费看污的十大app战略规划》，2013年德国发布了工业4.0战略，经济发达国家日益重视高端免费看污的十大app。下挤上压的国际产业环境让中国免费看污的十大app业企业颇有进退维谷的感受。中国多年来经济高速发展，世人有目共睹。但总体而言，这种经济的高增长是以不经济的方式实现的，是以能源、自然资源和环境为代价的粗放型发展。当雾霾在中国经济最发达地区投下经久不散的阴影时，公众都已切身体会到原有的经济发展方式难以为继了。尽管此次国际金融危机对全球经济的影响是前所未有的，但这毕竟还是量上的差别；而转变经济增长方式对于为数众多的免费看污的十大app业企业而言，意味着既要保持增长，又要放弃增...
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2017 - 12 - 05
学不像丰田的症结何在不论是中国企业还是美国企业，往往把注意力过分放在丰田生产中的技术细节和生产模式，而没有认真研究保障丰田生产方式成功重要的内部和外部因素。丰田汽车近年来在世界上的业绩令人瞩目。自从2000年以来，全球汽车年均增量超过300多万辆，其中丰田汽车的增长速度更是首屈一指。相比欧美汽车公司的竞争对手，丰田在全球汽车领域成为家喻户晓的知名品牌。在通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒等欧美厂商相继出现质量问题、盈利危机的时刻，丰田的年平均盈利率已经多年超过美国三大汽车公司盈利的总和，并很快会超过通用成为全球汽车免费看污的十大app霸主。与传统的“推动式”的规模生产方式不同，丰田生产体系(TPS)的核心思想是采用“拉动式”生产策略，从订单开始，准时生产(JIT)，持续改善，“在必要的时间内、提供必要的零部件、生产必要的产品”。准时生产所带来的“零库存”为日本企业降低成本、消除浪费、保障质量、建立品牌起了决定性的作用。对于已经成为世界免费看污的十大app工厂的中国免费看污的十大app企业，研究、反思、学习丰田的生产、免费看污的十大app、质量和十大污的软件的经验和实践，无疑具有重要的意义。然而令人费解的是：尽管很多中国企业派出代表团去丰田现场参观，引进了日本的先进技术设备，并采用了丰田的看板和零库存方式，然而日本丰田专家在回答《中外十大污的软件》记者提问时却坦率地说：“在中国我还没有看到一家企业学习丰田做得好的企业。”无独有偶。美国汽车免费看污的十大app业从1980年代开始就认真...
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2017 - 12 - 05
ERP系统助力精益生产JITJIT准时生产方式是一种先进的生产十大污的软件方式，它的基本思想就是：“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。”也就是Just In Time(JIT)一词所要表达的本来含义。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统。它是随着工业生产向多品种小批量的方向迈进，在实践中摸索、创造出来的。精益生产JIT追求的首要目标是通过适时适量的生产，来彻底排除浪费以降低成本。实现JIT的重要手段是看板十大污的软件。看板的主要机能是传递生产和运送的指令。在精益生产JIT生产方式中，生产的月度计划是集中制订的，同时传达到各个工厂以及协作企业。而与此相对应的日生产指令只下达到最后一道工序或总装配线，对其它工序的生产指令均通过看板来实现。即后工序“在需要的时候”用看板向前工序去领取“所需的量”时，同时就等于向前工序发出了生产指令。日生产量的不均衡以及日生产计划的修改都通过看板来进行微调。看板就相当于工序之间、部门之间以及物流之间的联络神经而发挥作用。精益生产JIT终究是一套生产十大污的软件思想，随着计算机科学的发展，网络技术的成熟。从70年代发展起来的JIT生产方式被注入了科技的成份。通过手工完成的看板十大污的软件完全可以通过ERP系统计划的分解一次性的展开到日进度，什么时间开工，什么时间完工，完成的数量是多少，在什么地方完成，交付到什么地方，所有的执行单位都能够观察到上下游的生产内容。看板被高科技...
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2017 - 12 - 05
VUCA时代，如何让你的组织更为“有机”？2017年的LEC精益高峰论坛上，GE Appliance（已被海尔收购）的CEO Kevin Nolan先生分享了海尔和GE Appliance在组织整合、文化协同、以及精益产品开发上的实践案例，非常精彩。海尔的组织变革是最近在学界被反复研究的案例。总体而言，海尔的组织变革可分为四个阶段：阶段1：从传统的正三角组织过渡到倒三角组织——上层为一线经营体直面用户，中层为资源配置团队，下层为十大污的软件者。在这个过程中，传统的十大污的软件者的角色发生了变化，从企业的决策者角色，转变成了资源支撑和配置角色。阶段2：从倒三角组织过渡到自主经营体。海尔变成2000多个自主经营体，包括研发、免费看污的十大app、市场三类，一线经营体、资源经营体、战略经营体三级。这个阶段以机会公平的机制打破科层障碍，实现了竞争上岗，官兵互选，经营体的负责人拥有决策、用人、分配三权。阶段3：从自主经营体向利共体平台过渡。原资源、战略、自主经营体和研发、免费看污的十大app、市场一线自主经营体一起面向用户全流程融入，形成利共体作为前端经营，资源和职能平台为其服务。这个阶段后，原有的中层十大污的软件已被彻底打破，串联流程变并联平台，资源无障碍进入，实现相关各方的利益最大化。阶段4：打造“企业生态圈”。这也是海尔仍在探索和实践的阶段，其目的是彻底打破组织的边界，为社会的各方资源提供创业和整合的平台。生态圈里只有平台主（配置资源）、小...
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2017 - 12 - 05
拉开纸门 外面很宽广喔拉开纸门 外面很宽广喔这是第一次世界大战之后，日本丰田集团创业者丰田佐吉想到中国设厂时，面对周围人们的反对，说出的名言。这是身为发明家与企业家，丰田佐吉的信念，其精神为丰田集团所继承。2017年9月，随Lean Global Network前往丰田自动织机（Toyota Industries Corporation）高滨工厂访问时，也亲眼目睹了另一个继承佐吉精神的创业家实证。在前来日本之前，即听过成泽女士说，在帮忙野村先生新书「トヨタ式ダントツ质量活动（丰田式压倒性的质量活动）」的出版，2016年6月甫出版即获赠一本，放在书架上转眼一年已过去，反而现地现物地见到了作者与他实践的现场。野村先生是1965年进入丰田汽车贩卖公司。历经服务部、海外组立部的经验，于1979被派遣到印度尼西亚丰田Astra公司驻在，指导Knock-down的组立生产。1982年丰田贩卖与丰田工业合并，野村先生则于1984年归任，担任元町工厂第二车体课的课长，于1989年被派遣到澳洲丰田。自此开启了他钻研质量改善活动的契机。1989-1991年间派驻澳洲丰田期间，接收老旧的General Motors Dandenong工厂，开始新型Corolla的增产。身为免费看污的十大app部门主管，在接收GM员工与老旧设备的严酷条件下，实现了降低90%质量不良，扩大市场占有率的任务。1997-2002年间派驻南非，...
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2017 - 12 - 05
改善的锁链 - 你让你的员工停滞不前了吗？不参与改善的根本原因当你看到kaizen (改善的迷失）的概念时，字面的意思似乎是显而易见的。每个人都有不断自我发展和使用改善的潜力，这有助于任何组织发挥最大的潜能。如果这是显而易见的，为什么许多组织仍然不能发展出改善的文化。即使每个人都熟悉改善，让它成为现实也可能是一场斗争。通常情况下，不能成功的责任归咎于“员工敬业度”，而不承认另有原因。看看员工不参与的原因，就会发现这是一个领导力问题。人们有着长久的记忆，而不参与则可能是多年的条件反射，使他们相信他们的想法是不被重视的。这种根深蒂固的条件作用必须通过持续的、真诚的领导培训来克服，这样，公司里的所有人都能真正地知道他们能够并且将会有所不同。大象腿上的锁链许多人一辈子都在工作，甚至一生都在被告知该做什么，该怎么做。当他们偏离现状的时候，他们会受到谴责，过了一段时间后，许多人放弃了实现有意义的改变的想法。这一令人沮丧的情况例子是Jorge Bucay在他的书《让我告诉你一个故事》:小时候，乔治喜欢去马戏团。一天，他注意到一只巨大的大象被一只巨大的铁链拴在他的脚上，它只被拴在一小块木桩上。这个木桩看起来似乎是一个很脆弱的防护系统，因为大象很容易就能把它拽出来，只要他愿意就可以随时走开。那么，为什么这只强壮的大象不会突然消失呢?乔治决定去问问，但他问的每一个成年人都只是回答说大象受过训练。因此，...
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百宝箱
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2017 - 12 - 05
TPM推进过程的四大误区TPM的核心是全员参与和以设备为中心，即以设备综合效率最大化为目标，建立涵盖设备、研发设计、生产、品质、HR全部门贯穿于设备生命周期的设备维护体制。从TPM的定义可以看出TPM的重要性，但在实际推进过程中TPM的推进难度要大于其他精益项目，主要原因是TPM不同于效率提升、布局设计、物流规划等典型项目，这些项目在结束后的主要工作是标准化并维持改善成果，而TPM一旦开始就相当于“增加”了员工日常工作，加之TPM见效期要长于其它项目，因此企业对TPM的认知普遍存在误区，特别是企业的高层，领导层在认为TPM是一件重要事情之前不会太重视TPM，因此在开始导入TPM十大污的软件前企业必须正确的认知TPM，调整高层的思维，而其中重要的一项内容就是规避以下在TPM推进过程中的常见误区：TPM是一个健全的体系，三个基本理念是预防哲学、零目标、全员参与。基于这三个基本理念，av十大软件才可规避四大误区。TPM是设备部门的事情TPM是设备部门的事情的观点往往与“点检无用论”观点并存，认为点检工作不但增加了产线员工的工作量，而且对降低设备故障率并没有帮助。这种思维的错误之处在于没有认识到设备操作者点检技能的重要性，实施点检后故障率依然不降低是因为点检方法、技能没有达到要求。通过需制定较好的点检标准，并经过充分的练习，操作者才能掌握正确的点检技能。点检的目的是让设备故障在很小的时候就能够被发现，把设...
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佳文公司
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2017 - 12 - 04
IE如何在一个企业里发挥出重要作用激烈的市场竞争，企业需要不断提高产品与服务的功能与品质，同时不断降低成本。一个企业其实就是各种资源的综合，然后浇注一定的文化和十大污的软件来让资源发挥预设的作用；此成就了IE学科，IE的核心是资源利用，其实IE本身也是一种资源。作为一种资源，如何让其发挥作用昵？我从两方面来谈这个问题；一从企业角度，二从IE自身角度。企业角度企业的文化与十大污的软件模式要给IE发挥的空间，这是企业利用好IE这种资源的条件。否则设立IE是脆弱的IE，其即不是生产技术的依靠，也不是生产达标的关卡，IE如此便与企业最重要的生产脱节，从而与成本脱节，从而与产品、项目，财务、业务脱节。如此IE还能做什么？两种选择，IE要么消失，要么建立企业的IE观念，使IE思想成为企业文化与十大污的软件的一部分。具体形式就是企业的十大污的软件平台与IE紧密结合 。十大污的软件平台与IE紧密结合，最好是先由下而上，后由上而下的作业模式；这样可根据生产的特点，建立系统性，标准化，简单化的十大污的软件模式。如生产绩效十大污的软件，能源及辅料用量十大污的软件，无效工时十大污的软件等等。之后再从上而下，建立更广泛的IE工作内容。如IE与项目的关系，IE与财务关系，IE与业务的关系。在此建设中，利用PDCA循环不断改善是关键的，简单、和谐是最重要的。IE自身角度从IE自身角度讲，IE要做到以下几点。1、时间研究和工作研究是基础：一个合格的IE必须熟练掌握并会应用此两点。在一...
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2017 - 12 - 04
浅谈“产品族”及其应用“产品族”是精益生产常用的词汇。在我所辅导过的企业中，很多人都知道这个概念，甚至有些还经常挂在嘴边，显示其很“精益”，可是亲，你真的懂“产品族”吗？VSM（价值流图）是精益推行初期必做的功课，可是如果av十大软件一到工厂培训完精益理念（八大浪费，精益五大原则等），av十大软件就开始VSM，是否多半都进行不下去呢？然后这个未完工的图就长期留在精益办的培训室中，无所适从。节拍时间是另一个“流行词汇”。我经常听到一些民企的高管在不同场合用到了这个词汇。但大多数人都将节拍时间与工站的循环时间混为一谈，好不容易搞清楚了节拍时间跟客户需求与工厂净可用时间的关系，但是在掌握了如此“高深”的概念后，av十大软件已没心情进一步去思考这个“节拍”时间有什么用了。以上两个典型的例子其实都跟“产品族”的概念有很紧密的联系，VSM是“产品族”的VSM，节拍时间是“产品族”的节拍时间。在精益企业中，“产品族”还直接用于生产计划的安排、物料的补充、团队设计、激励方案设计、精益会计等诸多方面。下面谈谈如何确定产品族以及企业精益初期如何利用产品族的概念展开精益活动。确定产品族：PQPR分析是确定产品族的工具。那么什么是PQPR呢？PQ（Products Quantity）是指产品数量的分析。一般取过去的13周，本周及未来的13周实际销售及预测销售的数量来进行分析。从销量最大的开始按从大到小的顺序排列，定义前面20%的...
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2017 - 12 - 04
av十大软件需要朝什么方向去平衡周期时间av十大软件需要朝什么时间去平衡节拍是顾客需求的速度。如果av十大软件按照节拍时间来平衡工站的话，那么任何变动（长一点的周期时间、报废、重工、不同的操作员）都会导致av十大软件不能按照节拍时间生产，无法完成客户订单。av十大软件通常用库存来缓冲这些变动。av十大软件也可以平衡每个工站的作业，使其比节拍时间稍快一点，以这种方式来应对变动。这被称作计划周期时间 (PCT, planned cycle time)。计划周期时间的理想值是节拍时间的92%-95%。这个比例是考虑到作业循环中操作员出现的疲劳、小停顿，不同产品之间的作业的差别等。但是像停机时间、设置以及报废这样的变动不能包含在计划周期时间里，因为av十大软件不希望把它掩盖在变动中，av十大软件想要消除它们。av十大软件为这些变动留出余地，就像av十大软件在确定设备需求的正常运行时间的时所做的一样。在EMC，av十大软件决定将作业平衡到节拍时间的92%左右。这样就产生了一个110秒的计划周期时间。av十大软件现在开始为每个产品建立操作员平衡图以构建产品组合的未来状态的平衡。为了克服变化，av十大软件可以使用之前提到的一种方法。av十大软件可以平衡到接近节拍时间，然后用加班来弥补由于变化而造成的时间损失。这样会使变化更加显眼，并且能集中精力迅速降低。分享：冠卓咨询说明：转载请注明“精益”
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2017 - 12 - 04
识别真正的定拍工序识别真正的定拍工序既然G产品的机器周期时间超出了节拍时间，就无法实现从组装到测试的连续流动。av十大软件还需要挽回处理G产品的时间损失。因此，当测试周期时间较短的产品早于节拍时间完成时，必须要有产品可以继续接着测试，av十大软件需要在定拍工序和测试工序之间保有一些库存。这样，av十大软件就需要在测试和组装之间建立一个先进先出通道（FIFO lane），既然库存阻断了组装和测试之间的流动并累积，那么现在它们就是两个不同的流程。而实际上它们是在相同的区域，只有几步远。av十大软件在未来状态图中将它们的流程框用虚线连接，以此来进行标示。当av十大软件选择定拍工序时，av十大软件假设测试仪是包含在里面的（因为它可以被这个产品族专用），但是现在不行了，因为定拍工序必须拥有连续的单件流，不能有停顿或是库存堆积。确定先进先出通道的大小av十大软件知道，每次连续生产G产品，产品就会等在测试仪前面备用，就会需要更多的FIFO通道空间。为了评估FIFO通道的空间大小，av十大软件用定拍工序和测试工序之间的平衡差异乘以需求的数量，然后再除以节拍时间来确定。例如，G产品测试需要200秒，节拍时间是120秒，因此，200秒-120秒=80秒。也就是说，av十大软件每生产一个G产品，在测试工站前面都需要有80秒的缓冲作业。加权平均周期时间计算的结果是av十大软件可以处理20件G产品，因此：需求空间=（80秒 x 20件）/120秒=13.3≈14件av十大软件刚开始可以让FIF...
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2017 - 12 - 04
对于丰田生产方式中“准时化”的误解av十大软件的目标是抓准所谓“绝妙的时机”“绝妙的时机”是日本著名歌手坂本久所演唱的一首流行歌的歌名，曾经风靡数十年之久的。，而恰巧这首歌的名字指出了生产十大污的软件中最重要的核心所在。生产速度比销售速度快就会产生库存，相反慢会产生缺货。而这里的要点在于生产的时机。日产汽车为了告诉相关人员这个生产时机的重要性，并没有使用一般所说的“Q?C?D”（质量、成本、交货期），而是使用了“Q?C?T（质量、成本、生产时机）”。在丰田方式中关于这个时机有几个专业用语。为了使各位便于理解库存削减及作业改善方法等内容，这里先为大家逐个介绍一下这些用语以及及其背后的思考方法。用语有（1）JIT准时化、（2）TT节拍时间、（3）CT循环时间 以及（4）LT交付周期。本章节就（1）（2）（3）进行说明。（1） 准时化（Just In Time、俗称“JIT”）准时化是丰田方式中最基本的概念。是一个涵盖宽度很广，而且比较深的一个概念。大家都知道看板方式是受超市的运作模式启发，因此这里av十大软件就用超市作为例子来进行说明吧。比如，超市的柜台上各有10包“金枪鱼紫菜卷”和10包“手卷饭团”。从10点开店到20点关门的10个小时里，金枪鱼紫菜卷平均卖出60包。卖掉的部分进行制作补充，任何时候去都能维持在5包-10包之间的库存呢，这个就称之为“准时化地后补充”。这时av十大软件说的“时间”，并不是钟表上显示的...
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2017 - 12 - 04
精益与堵车--简单理解精益生产之前在给大件产品免费看污的十大app企业阐述精益时用过堵车的比喻，其实传统的且根深地固的观念在很多企业的主管头脑中存在，前段时间碰上一个台湾的免费看污的十大app老总都有同样的想法（台湾在IE运用方面比大陆早很多年）。1. 在制品越多，产出会越多；2. 急的订单尽早都入生产，可以更早下线(销售跟催生产主管的方法之一就是让其订单尽早投入生产）；3. 局部效率高，整体效率会高；事实上是这样吗？看清楚的人都知道并不是这样，但好像很难用一两句理论来说服哪些传统思想者。再次借用堵车的案例：路上车多拥挤，而车越多，越拥挤，在某一时间段出去的车就越少。生产与这个道理一样，在制品就是上路的车。这就解释了上述的第一个问题--并不是在制品越多，产出会越多，当然也不是在制品越少越好，车辆（在制品）太少，车辆出去的时间（生产周期）是短了，但道路流量（产量）会少，刚刚好的在制品数量既能保证速度（生产），又能保证流量（产量）。刚刚好的在制品数量是多少呢？就是标准作业中的“标准在制”：CT/TT。 标准在制品数量能够控制生产线按照节拍时间下线，如同交通一样，如果车辆能按照固定的节拍流程通过，那交通效率则是最高的。如第1点不成立，第2点不成立就不言而喻了。订单早投入入会导致在制品增加，拥堵更严重，时间（周期）就更长了。本来就十分拥堵了，还拼命往里挤，不是跟警察同志过不去吗？惹毛了还可能给你开罚单呢。也应正了那句俗话...
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2017 - 12 - 04
高层经理对节拍时间认知最近，av十大软件有机会为15位高层经理安排精益培训、标杆考察和精益战略规划，他们都来自于一家年营业额超百亿大型免费看污的十大app商。在此次培训过程中，高层经理对节拍时间有了更深的认识。这些高层经理多对精益原理有较深的了解，其中的大多数都参加过许多改善或六西格玛项目。非常熟悉精益术语，其中也包括节拍时间。在进行到工厂流动模拟时，经理们分成两组进行竞赛。通过设计免费看污的十大app飞机的生产系统来取得最少库存和最短交货期，同时利润要最大。当介绍模拟练习中节拍时间和生产线平衡时，av十大软件惊奇地发现，这些受过顶尖教育和丰富经验的高层经理没有一个人能理解，建造一架飞机的时间、节拍时间和对员工人数影响之间的关系。当av十大软件解释节拍时间如何作用时，市场副总裁立刻就理解了。他是其中最不了解精益原理，也缺乏传统免费看污的十大app或生产线平衡知识的人。从中av十大软件认识到节拍时间是和人的直觉相反的。它很容易被认为与生产线速度及周期时间的概念相类似（尽管是完全不一样的）。就是这样一个大家好象已掌握简单的概念，但没有真正经过实践的演练，还是一知半解。因此，av十大软件建议高层经理假定他们完全不理解节拍时间的概念，而用开放的思维来学习它。对高层经理来说，掌握节拍时间的最好方法之一是找出企业主要价值流中的节拍时间。由此促使他们找出可用时间和其中的客户需求，这会是一个很有启发的练习。同时将使他们能感受其商业市场的脉搏，此外也提出两个有趣的问题，即需求是如何确定...
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2017 - 12 - 04
即使是捕鱼，也要讲究精益我想我错失了良机，比如说，没有毕业后去阿拉斯加捕鱼。我过去一直想尝试，但这是年轻人的游戏，而我却在免费看污的十大app业和医疗业从事了将近十年的Lean的工作。当我最终得到出海捕鱼的机会时，令我惊讶的是，经验让我联想起一家白令海的捕捞公司，他自从5年前从鳕鱼捕捞转变成拖网捕捞后就被产出不足一直困扰着。当克服了晕船后，开始加速我的副业，我有个绝佳的机会和一个刚刚提升起来的主管一起工作，他的角色是一个最终要成为精益思想领导者的大副，一个解决不断增加的十大污的软件混乱局面的船长。因为船员们对av十大软件的方法心存怀疑并且他们曾经在一艘运行得并不怎么好的日本渔船上工作过，所以av十大软件很小心地没有提及“精益”或者是“丰田”这些字眼。简单和大家描述一下渔船工作的过程：一网鱼大概有30-40吨，拖到甲板上后再通过收集装置落至甲板下的槽里，有不同的工位按照鱼的种类和大小来分类挑选，然后去掉鱼头和内脏，每20千克鱼装在一个金属盘里。盘子会先冷冻几个小时，然后再包装起来并存在船舱里，当捕上来600吨鱼后，他们会返回荷兰港卸货然后再出海。主管总是抱怨机器太老旧了，船员人数也不足，鱼也太小无法完成每天捕获90吨鱼的目标，av十大软件的首要问题就是问这位新主管：你怎么知道你需要多少人来工作？当发现人员需求是来自一个用了很久的预测后，av十大软件进行了时间研究来验证这个预测是否足够准确。在关注于改善效果前，时间研究帮助这位主管学会了怎么...
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