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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2017 - 11 - 24
精益和“月度考核”能共存吗?这是一个很好的问题,因为它正好触及了精益与传统十大污的软件方法之间差异的核心。大多数传统公司都非常重视月度考核。他们在预算中制定了雄心勃勃的财务目标,因此,每个人都有压力,需要完成月度预算指标---或者比当月预算做得更好。人们付出很大的努力去完成目标,因为没有人愿意失望,也没有人希望自己月度考核不达标被处罚。 最终,这会导致一些不符合公司最佳利益的行为。我经常在月底看到所谓的“愚蠢的销售伎俩”,销售人员使出浑身解数将未来的需求转移到本期。他们会提供批量折扣或其他一次性的价格优惠,这种做法不仅降低了公司的盈利,还会教育顾客在特价之前不要购买。他们这样做是受到了公司的月度考核机制的鼓励。美国三大汽车免费看污的十大app商多年来一直深受其害,而它们的外国竞争对手通过优化产品设计和质量方面的优势,在很大程度上避免了这一问题。 设想一下公司内部会发生了什么情况。在传统型公司,它的标准成本核算系统密切关注每月产生的间接费用摊销。工厂或职能部门经理敏锐地意识到这一点,因此,他们会去了解他们所免费看污的十大app的产品或组件中哪些产品的摊销时间最高。在接近月底的时候,他们会有强烈的动机去生产那些摊销时间最高的产品,即使客户对这些产品还没有需求。他们不会因为库存稍微增加而受到责备,但如果他们摊销时间不够,没有完成“月度考核指标”,他们就会被处罚。实际上,达到这个毫无意义的目标的压力很容易导致...
2017 - 11 - 23
精益生产是神话还是浮名探究从根本上讲,杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源,是丰田精益生产方式最基本的概念。丰田公司一直把浪费归结为:过多、过早免费看污的十大app造成的浪费;直接导致库存的浪费;质量问题造成的浪费;生产线上等待造成的浪费;物件搬运造成的浪费;加工造成的浪费;多余动作造成的浪费。这些浪费主要发生在生产现场。在生产现场,解决了所有的浪费问题,就达到了精益化生产方式的目的,也就能实现利润的最大化。TPS使得丰田的生产成本压到了最低。一汽集团副总经理安德武曾告诉记者,在一汽丰田厂房参观,他发现整个车间里竟然没有一把扭矩扳手。丰田的人员解释说,在标准化培训中,员工已经能够用普通扳手解决扭矩扳手的问题,再配备扭矩扳手已经是浪费了。也正是因为如此,今年3月开始,一汽集团在生产部大规模开展了《推进TPS工作方案》,推广对象包括解放、红旗、马自达6、丰田越野车等分公司的生产线。TPS到底有多神?一汽给出的实例是:以库存十大污的软件为例,一汽丰田平均库存为1.5天,而解放的平均库存为1.5个月,是一汽丰田的30倍,仅此一项解放的财务成本一年就要多花1.8亿元。另外一个流传颇广的例子是:改善前的红旗生产车间里,装备一辆红旗的轮胎至少走动60米,耗时90秒,用丰田方式改善后,装备一辆车少走了31米,节约52秒。按照每日装配55辆计算,一天少走1750米,少耗时38分钟。这样,每个班组从11个...
2017 - 11 - 23
丰田如何让精益持久进行绝大多数企业在推行精益生产时,一开始的确会积极性高涨,在推行初期取得了不错的效果。但过一段时间之后,就会出现改善停留在表面,只是简单的现场变化,达不到预期的心理期望。比如说今天好了,过一个月又反弹了。有很多的十大污的软件板目视十大污的软件很好,但是现场感觉是空的,没有实在的东西,得不到很好的十大污的软件应用,员工的参与度、热情逐渐降低,这些障碍和困惑产生的根源到底是什么,如何解决这些障碍呢?av十大软件先来看看丰田是如何做的。第一、坚持理念基于长期的理念,即使牺牲短期的财务目标也要达到自己的十大污的软件方式和经营理念。很多时候,来了一个紧急订单,或者生产现场发现异常,需要进行调整,不管怎么样都必须要完成。那么是不是遵循这种模式的基础呢?十大污的软件机制支撑着企业的理念,这是不能变的,但可以有一部分作为激励机制和十大污的软件机制。在流程中和跟事业伙伴合作中强调的是持续改善和合作,尊重员工、尊重领导,尊重我的供应商,大家一起共同的做一些事情,要持续的进行改善。在这个模式下,丰田强调的是全面系统的观点,精益生产不是生产部门的事情,而是全系统的观念。第二、提高员工能力不断地进行培训,提升员工认识问题和解决问题的能力。丰田注重使用精益工具为员工持续改善提供支持,提高员工的思维和眼力,让他们到现场以后就可以发现问题。第三、以过程为导向,要十大污的软件过程。企业不是单纯的十大污的软件结果,很多的十大污的软件者就是这样,最后一个报表过来一看,觉得挺好或者...
2017 - 11 - 23
捷安特的精益历程全球每六秒钟,就有一辆捷安特自行车或电动车被售出。为了实践让消费者快乐骑乘的承诺,从原料采购到生产过程,全面的检测体系和包装配送,通路十大污的软件到销售服务,无不追求精益求精,持续改善,为顾客创造更好的价值。1992年,捷安特来到中国大陆,在中国经济最发达的长三角地区,昆山经济技术开发区,设立了捷安特中国有限公司。这是台湾捷安特公司投资一亿美元在全球设立的第六家投资企业。以丰田为师,植入改善基因捷安特从1970年代末期 就开始学习丰田式十大污的软件。但是之前总是一知半解,跌跌撞撞的摸索、学习。只学到应用工具,没有学到真正的精神。比如捷安特开始实施之初,发现一个问题明明之前已经改善了,但不久后又出现,仔细探索发现原因在初期没有掌握系统化分析问题,没有找到真正的问题原因及源头。也就是一旦发现问题,必须从源头开始分析资料,不断的追根究底,以找出真正核心问题的做法。2000年,在工业局、中卫发展中心及国瑞汽车的协助之下,捷安特才真正打通TPS的任督二脉。学习丰田是对十大污的软件层的一种挑战,不能只学习丰田成功的手法,却不知道背后成功的真正意涵。换言之,丰田的持续改善、彻底消除浪费、零库存、等精神还是一样,但是使用的工具手法如看板十大污的软件、JIT(Just InTime)、自动化等耳熟能详的丰田式十大污的软件,就不能一样画葫芦,照单全收了。 应该依照行业个别的特性,在执行时做适当的调整。举例而言,自行车是零件品...
2017 - 11 - 23
丰田生产方式中的人在人的方面,丰田和美国的汽车公司有个很大的不同,就是他不能解雇工人,而美国的汽车公司,经济情况不好的情况下,可以解雇工人渡过难关。因此丰田模式在形成的过程中,更注重发挥人的能力。以下简单讲一下。通常在免费看污的十大app过程中,分析所有要素,就会发现最不可控的因素就是人。1、在制程中,人会犯错,参与的越多,制程越不稳定。2、大多数人的活动不增值。为了减少人在过程中的参与,就使用了“猪仔模”(POKA-YOKE),“自动送出”这两个工具。这就减少了人的判断和动作。人会疲劳,人会判断错误,但是机器不会。减少人在制程中的参与,和丰田注重发挥人的能力并不矛盾,因为他把人的作用发挥在其他地方。像自働化,教改善的老师一定会强调是“働”不是“动”,丰田的自働化是有人参与的。强调人的流动就有“CHAKU-CHAKU式生产”和“少人化”这样的工具。还有“水蜘蛛”和“多能工”这样的工具。在改善中发挥人的作用,就要一方面减少人的判断,调整;另一方面要增加人工作中增值时间的比例。简单的说,以上所有工具都是为了减少MUDA,才能把人的力量用到最大。这和销售、服务行业有很大的不同,洗脑、激励作用都不能持久。而在工厂,只有把所有工作变成例行公事,坚定持续的推动,效果才最好。分享:冠卓咨询说明:转载请注明“精益”
2017 - 11 - 23
自働化到尽头了?这是位于日本爱知县丰田市的堤工厂,在这个城市,丰田一共拥有四家工厂,堤工厂是丰田所有车辆组装工厂中工序最复杂的。av十大软件参观的二号生产线进行普瑞斯、凌志ES330、佳美等4 种车型的混线生产。也就是说也许这3 辆车都需要你在引擎室安装刹车配件,下一辆车却改成要使用辅助机械安装混合动力汽车所必须的40kg 的电池。所以在这里,丰田倡导的“人”字旁自“働”化,不仅是拉那根标志黄绳以表示对质量的忠诚——“是av十大软件让生产线停下来”,还包括靠这些人分清楚下辆车该用什么型号的螺丝。而区分方法很简单原始——看表。发动机室的汽车前盖都贴着两张“ID纸”,A3 尺寸那张供人看,而A4 那张供机器扫读。每张“人读ID 纸”分两栏十行,为避免看串行而使用蓝白相间的颜色,一共为全部二十道工序的工人提供他们所需要的信息。仔细看,每道工序有五个小空格,填着类似“金金”“O”“I”“A”“?”等符号,还有的什么也不填,他们就按照这些作业。据说有些员工在一个工序工作了两个小时( 堤工厂两组轮班工人每天工作和间歇的时间是这样安排的:120|10|120|45|90|10|90,单位:分钟) 可以换到另外的工序,以降低重复操作带来的疲劳感。所以把ID 卡分解成这样细碎的符号还会带来这样一个好处,可以直觉性减弱工人对自己经验的依赖,方便工人们日益往“全能化”方向发展, 每个工人所司空间不大,也就一个略宽敞的车...
2017 - 11 - 23
机械化的目的是减少“体力负荷”而非节省工时通过机械化实现的工时减少没有意义认为“机械化就是工时减少”的思想在今天的生产现场依然根深蒂固地存在着。但是,“机械化”所带来的绝不是工时的减少,减少的只是该工序中的“体力负荷”。假设在需要10个人工作的地方导入一台可以做0.3人份工作的机器。从数字上来看似乎可以为10名员工减少0.3人份的工作。但是,0.3人在实际中是不存在的,因为人只能用整数。因此,导入这台机器以后10名员工却仍然一名也不能少。而且,还需要为导入的机器提供零部件,以及进行定期检查和保养等作业。这样,工时不但不能减少,反而还会增多。在工序中如果导入可以完全进行独立操作的自我完结型机器自然没有问题,而一般情况下,当导入机器后,都必须在其前面或后面安插人手,这样的话就达不到节省人力的效果。因此,在丰田不存在为节省工时的自働化,有的只是为了减少“体力负荷”的自働化。这里所说的体力负荷并不是指工作的量,而是指俗称“3K”的“累”、“脏”、“危险”的工作。换句话说,就是把不适于人做的工作让机器来做,而适于人做的工作就必须由人来完成。这就是丰田生产方式的哲学。在我曾经负责过的机械化中,有“有机溶剂汽油的注入”、“沉重备胎的搭载”、“大块车玻璃的顺序供给”、“沉重助力系统的顺序供给”等。曾经有过这么一件有趣的事。大约10年前,听说某家公司开发出一种可以自动将电池装到车上的机器,我便去参观...
2017 - 11 - 23
迈克·伯乐:人机分离意味着什么?将人的工作与机器的工作分开(人机分离)意味着什么,这样做又有什么用呢?迈克·伯乐:同意,这倒是句实话,但是将人的工作与机器的工作分开是精益自働化原则里面的一个重要方面,也是效率和质量问题的深层次的根源之一。很多人熟悉精益的准时化(JIT)的方面,但是自働化方面才是冰山下面看不见的部分,这里有很多真正的潜能可挖。“停止并报告异常”实际上很少实施,但这比继续做错或者只要没有事情发生就把它放到一边继续工作的做法更加符合人们的直觉。同样,防呆法,用实际的设备检出不良品也不太容易做,但是更容易理解。“将人的工作与机器分开”大家不怎么熟悉,这仍是质量、生产效率以及成本降低的重要来源。几天前,我在现场观察操作员组装设备。作为组装工作的一部分,他们需要裁切钢管。操作员用一台非常简单的裁切钢管的机器:他先把钢管放上去,然后把锯子放到钢管上,当钢管在切的时候他就站在那里,切完后停止机器取走零件。这个操作员是流程的一部分(他不能到别的地方做其它事情),所以他就被绑在了机器上面,这样的话,你就需要一台机器和一个工人来完成这项工作。将人的工作与机器的工作分开则意味着av十大软件要搞清楚怎样实现:(1)把零件放在机器上(2)按下开始按钮(3)离开让机器自己工作(4)过会儿回来取出av十大软件需要的零件。这里面包含了两个基本的工程技巧,就像丰田文件里所画出来的(如下图所示):...
2017 - 11 - 23
品质内置所需要的三个习惯(自働化)作为丰田生产系统的一大支柱自働化包含两个不同但非常重要的思想。 自働化的第一部分“带有人类智能的自动化”代表人和机器的和谐。人类从事相应的人工作业,而机器进行设备应做的工作。缺乏人类智能的自动化需要人监测机器的运作以防止缺陷发生,这是浪费人类的智能。自働化的另一部分是机器设计或改装时需要结合人类的智能, 这代表机器应能识别错误和自动停止, 机器不仅拥有机械性能而且需要展示人类的智能。该想法源于发明自动纺织机的丰田佐吉,他从观察母亲手工纺织过程中获得的灵感。他认为有必要自动化手工作业,并能在断梭时织机停止工作,已防止不停产出缺陷织布。通过自动织布机发明的销售使丰田家族有能力投资汽车免费看污的十大app业。今天自働化已广泛地应用于许多流程中,无论是装配流程、护士照顾病人还是客服人员输入订单,自働化给予在异常发生时人和流程能够停止流程的能力。“停止和解决”问题的行为模式是改善的核心。作为丰田生产系统的子系统之一,自働化之所以被成为精益工具是因为从技术上易于实施并对品质有巨大的影响。 但是,成功实施品质内置需要人们采纳三个习惯。它们是反直觉的且互有影响。第一个习惯是停止。这看起来很容易,但许多年来av十大软件一直鼓励保持忙碌,所以停止和av十大软件的直觉相悖。当问题出现时,停止设备或工作是任何精益环境中所有员工的主要职责。这也是主管和经理的主要工作以协调异常处理机制,从而使流程更稳定。第...
2017 - 11 - 23
精益生产之SMED快速切换之正解快速切换不是为了提高生产效率(瓶颈除外),而是为了:增加切换次数→实现小批量生产→缩短排序循环周期(排队等待时间)→提高品种变换弹性→加快流动速度→实现畅流与缩短周期,同时也能降低半成品库存…SMED,Single Minute Exchange of Die,“一分钟即时换模”,通常叫快速换模,也叫快速换产,是一种快速和有效的作业切换方法,这一概念指出:所有的转变或者启动都能够并且应该少于10分钟——因此才有了单分钟这一说法,所以又称单分钟快速换模、快速作业转换,用来不断改善设备快速调整这一难点的一种方法,尽可能的将换线时间缩到最短,甚至实现即时换线。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模也常指快速切换,能够促使并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行,且处于最小浪费状态。SMED的主要目的和效益是减少工作操作的时间浪费和在制品数量,使得不需额外的库存即可满足客户要求。缩短交货时间即资金不压在额外库存上,减少调整过程中可能的错误,缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率,也就是提升设备的OEE。追溯SMED的起源是日本50年代初期,由Shigeo Shingo(新乡重夫,IE工业工程领域世界著名的品质十大污的软件专家,丰田生产体系创建人,曾提出“零损坏”就是品质要求的最高极限并发表以“防呆”即Poka-yoke系统去完全消除错误)在丰...
2017 - 11 - 23
精益模式下的自动化导入近年来,由于国内人力成本与员工离职率逐渐增加,很多企业选择导入自动化来代替人工操作。富士康总裁郭台铭更是抛出豪言壮语:三年内投资至少1000个亿,引入至少100万只机械手。av十大软件暂且不去评论这个梦想是否能照进现实。笔者曾作为工业工程人员支援过自动化部门,亲历了一些自动化项目的成功与失败,也在反思从IE或精益的角度来看,如何才能让导入的自动化设备更有效?如何才能让导入的自动化设备符合目前的生产环境?Q1:工序是否有必要导入自动化?av十大软件可以把自动化设备导入分为两种情况:一是现有设备能力不能满足需求;二是在人工操作的工站导入自动化设备; 当现有设备能力不能满足需求时,首先要考虑能否通过设备改造来提升设备效率,例如,对于需要人工辅助操作的半自动化设备,可通过一些IE的分析和改善方法来提高效率; 笔者曾通过增加一套治具的方法将一台压合设备的能力提高了一倍,改善前后的人机操作图如下,改善前操作者和设备都存在明显的等待浪费,改善后通过交替使用两套治具,消除了设备的等待浪费。如果购置一台原来的设备,购置费用高达10万人民币,而且还需额外配备一名作业员,而改造设备的费用不足两万人民币。对于全自动化设备,可考虑消除设备循环时间中的浪费,如减少设备传送部件的距离和时间。当工序的原有操作是人工操作时,同样也需要考虑是否可以通过一些改善方法来提升人工操作的效率和质量,以节省人力...
2017 - 11 - 22
用精益创造舞动世界的能力台湾的「一例一休」持续发酵。在此同时,面对全球吹起的保护主义,本来就让产业经营压力大增,若再加上政策导致的人力结构压力,企业要如何面对这腹背受敌的窘境呢?在严苛条件下开花的TPS「类似这样的问题,日本也面临过,才会产生精益这样的十大污的软件方法…」刘顾问表示。讲到精益十大污的软件其核心理念是:「消除一切的消费。」刘顾问谈到:「日本人当初会设计出TPS,主因是二战后身为战败国的日本很穷,国内企业没有资金可投入大量人力、物力创造市场竞争力。为了生存就必需斤斤计较,把成本压到最低,并将效益发挥到最大。」「其次是日本国土面积小,所以厂房layout的设计,不可能大开大扩。没大厂房、没机器、没人力,要接订单才能生存,要准时且质量佳才能创造生机,怎么办呢?就想到用移物的方式,把这一条线切成好几条小线,用更小的厂房,发挥到更大的效益,所以进而研究并推动"TPS生产十大污的软件系统"」。可是随时代变迁,全球化经营趋势,面对各国家国情不同,1937年发展至今的十大污的软件理论,是否也一直适用呢?刘顾问表示,精益十大污的软件是十大污的软件学中十分经典的。其根本的理论思维是要降低成本、消除浪费,并持续改善及提升人均产值,都可运用精益手法找到解决的路径,甚至可以说任何产业及包含国家政策都可以用精益十大污的软件找到最佳答案。人,才是成功的一切关键「TPS的施行与民族性是有关系的。因为,人的态度不一样,某些观念与某些想法不一定会认同,所以在...
2017 - 11 - 22
10句话“点透”中国免费看污的十大app“要穴”!互联网对商业环节的渗透和改造是逆向的,从与消费者最近的广告营销端开始,进入零售、渗透进分销环节,最终倒逼到生产免费看污的十大app环节,在此过程中生产方式、十大污的软件理念、生产设备、甚至原材料都将发生重大变化。关于互联网+免费看污的十大app业会发生什么样的变革?传统免费看污的十大app业企业如何拥抱互联网倒逼的变革?阿里研究院基于免费看污的十大app业经典理论和产业边缘发生的变革端倪,总结分析,与业内人士共同探讨。1、互联网+免费看污的十大app业是倒逼出来的,其改造动力来源于下游环节图1:“产销消”协同升级免费看污的十大app业的互联网化是“生产-销售-消费”协同升级中的一环,其改造动力来源于下游流通端和消费端。下游互联网化程度(在线化、数据化)程度越高,对上游免费看污的十大app环节的倒逼作用越显著。目前,图书行业的零售端互联网化程度最高,保守估计超过50%。所以,av十大软件看到图书的生产免费看污的十大app环节—“印刷出版”环节已经高度互联网化,数字出版、数字发行十分普及。纺织服装是另外一个零售端高度互联网化的产业,行业估计在30%以上,这意味着全国每100件服装就有30件是在互联网上销售出去的。可以想象,其对上游生产免费看污的十大app产生了多大的倒逼力量。所以,av十大软件看到在服装工厂里面,柔性化生产加速,生产周期缩短,生产方式和装备都有了变化。对于大量的工业免费看污的十大app业企业,下游是B类客户,这类企业互联网+的需求更多来自企业间的协同需求,但动力依旧来自下游客户。譬如,目前热火朝天的智能装备和智能产品...
2017 - 11 - 22
论团队精神在TPS中的重要性记得小学的时候学过这么一篇寓言:天鹅、鱼、青蛙想拉走停在河边的汽车,它们费了九牛二虎之力但车子却仍停在原地不动,因为它们一个往天上飞,一个往水里游,一个往岸上跳,这样力气都出不到同一方向,不同心,所以就算它们用尽全力也无法把车子挪动。这则故事告诉av十大软件一个道理:做什么事都要团结一致,分工合作才能做得好。团队精神是很重要的。在TPS中更强调员工的团队合作精神,不然的话是不可能实行单件流,达到流线化生产的。首先,试想一下,工作量不平均,员工没有相互帮忙,整条生产线会乱成什么样子。员工没有团队精神,组上就没有生气,死气沉沉的。团体计件工资制度的实行,对员工团队精神的要求更高,员工只是团体里面的一小部分,只有把她们凝聚在一起时力量才更大。其次,当员工都具有团队精神后,调配工序也更容易了。由于TPS要求单件流,所以,需要对工序进行调配,如果员工的团队精神不够,调配工序就很难,这样生产线上就会出现堆货,同时员工之间的关系也会不融洽。最后,实行团体计件工资制度,员工的工资是平均分的,所以,团队精神就更显重要了,每个人都要全身心投入,不能太斤斤计较,少做意味着钱少,该帮忙的就要帮忙,帮别人其实也在帮自己,而且你也有需要别人帮忙的一天,因此,把生产线看成自己的家,每个人都是这家庭中的一员,大家应该团结一致,互相帮助,共同进步。象av十大软件制衣行业需要经过多少部门的共同合作才能把衣...
2017 - 11 - 22
悖论文化成就丰田丰田生产模式(TPS)成就了丰田汽车的伟业,这似乎已经成为一个不容争议的观点。TPS这种独特的生产系统使得丰田能够以最低的成本生产出全球最好的汽车,并且还能快速开发出新产品。丰田的竞争对手们——克莱斯勒、戴姆勒、福特、通用、本田,都开发了类似于TPS的系统,甚至连医院和快递公司都采用了TPS的规则和工具,试图提高效率。然而,TPS只是丰田成功原因的一半。在研究丰田的六年里,av十大软件访问了全球11个国家的丰田工厂,参加了无数个会议,分析了丰田公司内部的文件,采访了从基层到总裁各个层面的丰田雇员,av十大软件的结论是:TPS是丰田成功的必要非充分条件。令人费解的丰田在外人眼里,丰田是难以理解的。有很多意味着企业成功的指针,丰田却一个也不具备,相反,用很多标准去衡量,丰田更像是一个不思进取的臃肿组织。分红率(现金红利/净收益)低、囤积现金常常意味着低效率。从1995年到2006年,丰田的平均分红率仅为20%。2006年,丰田派发的红利占其净收益的21.3%,远远低于戴姆勒-克莱斯勒的47.5%,同时,丰田累积现金达200亿美元,被分析师戏称为“丰田银行”。西方跨国公司的高管通常比较多元化,而丰田的高管几乎都是日本人。公司总部在名古屋郊区一个叫Mikawa的偏僻小镇,低调的环境培养了经理们谦逊务实的工作态度,丰田不打算像本田那样,把公司总部迁到东京。用任何标准衡量,丰田支付给高管的报酬...
2017 - 11 - 22
应对经济低迷的困境:企业精益化一个经济体有没有竞争力,可从其生产力窥究:生产力是成长、停滞不前、甚或下降?图一为1991至2005年新加坡企业生产力增长的数据涵盖建筑、贸易、运输、金融等主要的行业。数据虽然起起伏伏,但是却有着某些规律。批发和零售贸易大体上属于高成长。然而其在1998年亚洲金融危机中却大受打击,负增长4%;在2001年因为网络泡沫,负增长6%。高成长的免费看污的十大app业亦然:2001因为网络泡沫而跌至众行业增长的谷底,负增长14%。如今又逢2008年金融危机的冲击,一向高成长的批发零售贸易和免费看污的十大app业又深受影响。其实,比较各国生产力的方法不尽相同,但最终得出的结果与趋势却相当一致。如果仅根据劳动力,即使是成熟如英国、美国、日本这样的经济体也分别在1998年和2001年受到相当大的影响。而中国则大体上高居在上。如果把其他因素如技术设备投资等一并考虑,中国的优势就不再那么明显了 (见图二和图三)。亚洲许多企业享受高度成长,然而高成长背后却往往带来潜在的危机:那就是企业会选择大批量生产,大手笔引进高性能的机械或大规模自动化,甚或盲目扩充产能。图一图二图三金融危机的冲击高成长企业遭逢经济低迷时如金融危机,所受冲击往往比小企业大得多。依据2008年9月29日金融时报报道,由于需求量的大幅降低,汽车免费看污的十大app业顶尖标杆企业丰田(TOYOTA)必须减缓在中国的发展速度。由于整个市场的增长并未如丰田想象...
2017 - 11 - 22
丰田之门如何打开?许多企业在引进丰田生产系统TPS时,日本人总是会善意的提醒,要努力坚持到底。不幸的是,的确有许多热情的组织半途而废,于是,借此为生的咨询业反而得以生存壮大。丰田的TPS的成果摆在丰田公司的现场,令人羡慕。看似谁都明白的推进手法因为过于简单,总使想去学习的人们以为实现它可以同样简单。作为集团精益协同组织的中集宝伟,在学习、推进TPS过程中深有感受。就连最简单的3S活动都经常反复,在每次失败和出现问题时,我总是让大家去到丰田的“十大意识”中去找答案,然后要求部门经理到现场去解决问题。由此,我认为,TPS的推进是去官僚化的进程。丰田“十大意识”中的“当家者意识”和“全民参与”是从意识方面彻底打破“官”与“民”的界限,“全民参与”是说“当家者”的“官”更加参与实践行动,而不是知道理论后,让“民”去参与。丰田的理论谁都明白,著名的“丰田屋”也都会画出来,但大家可能都没注意的是,“丰田屋”从来都不把门画出来,那么,进入“丰田屋”的门在哪?是谁要去找这个门?谁应该进这个门?如果有权的“官”只在屋外吆喝,而只让“民”去往屋里闯,那种只画屋不进屋的结局可能就是丰田人眼中的半途而废,只能是门外汉。但在丰田,“官”更多是以责任和技能来体现,是真正的以身作则、事必躬亲,这正是其OJD育人体系能够运转正常的基础。听过丰田讲座的人都知道,丰田人最自豪的就是每个人都在一线基层工作过,每个人都能...
2017 - 11 - 22
TPS价值核心:基因?文化?思维?脱离一种文化,或称基因,去谈方法和路径,是苍白的。日本文化是一种什么东西?它对人的行为模式产生哪些根本的影响?——此次研修的精益顾问Brad Schmith以一个外族人的眼光,同时又是浸淫日本多年的感同身受,来解读日本文化,既到位,又简明直接。这也是av十大软件本次精益生产研修班7月6日到达日本工业城市名古屋后,马不停蹄上的第一课——由能讲一口流利日文的白人传教士的后代Brad Schmith颇具苦心地传授,关于包括如何恰如其分,并且“得体”地在日本文化中与人相处:◎ 日本人称自己为“大和民族”,故处处讲求和谐,他们追求的和谐除了自己家庭内部外,把公司和整个国家都当成经营和谐的环境,所以,和谐是无处不在的生活和工作重心。◎ 追求和谐最大的秘诀就是自律和克己。遇到事情和问题时,为了保持和谐,尽量地克制自己,而不是攻击或抱怨他人。◎ 采取任何一个行动前,要考虑这么做是否有利于环境和谐,简言之,就是要多为他人考虑。◎ 为了保持和谐,个人的欲望应该得到控制。◎ 做事情的原则是,不要给他人添麻烦。那么何谓“克已”呢?它对行为模式带来的直接影响是什么?Brad 在写字板上分别画了三个身体微曲、45度鞠躬,90度鞠躬的小人,并身体力行地频频演示,在哪些场合运用此礼。◎ A和B是朋友,假如C侵害了A, 作为朋友,如果是其他国家的人,B很可能为了保护A而去攻击C。但如果是日...
2017 - 11 - 22
丰田:从TPS到TOTAL TPS也许你急着想了解TOTAL TPS,但是,av十大软件还是不得不先给你讲述一段关于TPS动人的故事。讲这个动人的故事,不是要讲TPS体系,而是讲TPS背后的“大野耐一精神”。av十大软件弘扬这种精神,是因为如果av十大软件想让十大污的软件这个车轮饱满起来,av十大软件就必须寄望于十大污的软件者,而非经营者。大野耐一是谁?他是丰田生产方式的创建者与倡导者,被日本人称为:“日本复活之父”、“生产十大污的软件的教父”、“穿着工装的圣贤”。 大野耐一精神大野耐一其实生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校(现名古屋工业大学)机械科后,旋即进入丰田纺织工业株式会社。1942年丰田纺织解散,大野耐一第二年转到丰田自动车工业株式会社,为丰田创始人丰田佑吉之子、丰田汽车创始人丰田喜一郎效力。据原丰田工程技术公司董事长堀切俊雄对《中外十大污的软件》介绍:第二次世界大战后,丰田曾陷入非常危险的境地,年汽车销量下降到了区区3275辆。汽车销售不出去,工人开始罢工,而且持续相当长时间,丰田几乎濒临破产。为了挽救丰田,日本银行组成一个银行团为丰田提供资金,但是提出的条件是:解雇3000名员工,经营层全部换班,公司一分为二:丰田销售公司、丰田汽车公司。这等于丰田重新从原点再来一遍。那时的丰田不但面临资金短缺,还面临着原材料供应不足,而且日本汽车免费看污的十大app业的生产率与美国差距巨大。在如此严峻的现实面前,丰田喜一郎提出:降低成本,...
2017 - 11 - 22
问题与改善: 第一篇 我经历过的改善活动形式个人经历2001年,我刚刚从国有企业跳出来,进入到一家上海的台资免费看污的十大app企业,对生产和十大污的软件还一切懵懵不知的时候。作为实习员工,被拉入到一个叫品管圈的活动做记录,叫人开会,整理资料,有的人叫QCC。还清楚记得,当时很奇怪,不是品管圈吗?怎么一天到晚跟一些生产的,设备的…,讨论一些产品生产的问题。一直主观的以为品管圈,应该是质量部门做些产品检验,控制质量的事情。当时自己对生产,流程也不熟悉,因此记录出来的东西没被少训斥过。后来慢慢知道QCC原来是公司要求员工自主的小团队改善活动,我这种新人是拉过去凑人头的。再后来,进入台资咨询公司,慢慢接触和熟悉课题改善小组,协助台湾顾问开展长期辅导;再后来,法资咨询公司工作期间,参与并主导不同的Kaizen Workshop(Kaizen周),3-6个月的Kaizen Project,员工提案改善制度;再再后来德资咨询公司里面,经常主导、参与各种Training Workshop,Kaizen Workshop,以及7周形式的Kaizen Week。到自己成立公司,尝试开展各种训练,辅导项目。整个走下来,有成功,也有不少失败!整体下来,Kaizen是经常听到,提到的话题,而自己也从最初迷恋Kaizen突破周,项目突破式改善,慢慢转向和重视:如何激发和促进员工改善参与,提高他们的改善能力。对企业发展和员工个人成长...
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