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动作改善的技巧
动作改善的技巧
2022 - 09 - 01
一、什么是动作改善法动作分析法又称动作改善法，一般简称为“动改法”。改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。在精益生产过程中，动作改善是指在生产过程中运用先进的科学方法和手段，最终创造出一种最省力、不容易疲劳的生产模式，不仅能让操作者更加舒适，还能大大提高工作效率。动作改善的重点是找到一个能让操作人员工作舒适的场所布局，以及省时省力的工作模式，尽可能降低操作人员的疲劳程度。二、动作改善法的作用1.减轻操作人员的疲劳。2.缩短操作人员的操作时间。3.提高工作效率。三、动作改善法的改善原则动作改善原则可分为三大类（一）有关于人体运用方面的八大原则1.作业中需要双手同时开始及完成动作。2.除了休息时间，两只手不能同时闲着。3.两臂的动作需要反向且对称。4.让动作尽可能极低化和简单化。5.尽可能利用物体的动能。6.连续的曲线操作优于突然改变方向的直线运动。7.动作以轻快为佳。8.动作轻松有节奏。（二）有关于工作场所之布置与环境的六大原则1.生产过程中的工具和材料应放在固定的地方。2.现场十大污的软件中的材料设备应按工作顺序依次排列。3.合理利用重力（原则上越近越好）。4.合理利用重力落差。5.操作员工作台座椅的高度设置正确。6.工作场所需要适当的照明设备。（三）有关于工具和设备的六大原则1.尽可能用踏板、夹子等工具代替手工，减少手的工作量。2.使用的用具要尽量组合使用。3....
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何谓(IE)工业工程意识
何谓(IE)工业工程意识
2022 - 09 - 01
工业工程（IE）是研究由人、物料、信息、设备和能源构成的集成系统的设计、改进和实施，它应用数学、物理学和社会科学的知识和技能，结合工程分析和设计的原理与方法，来说明、预测和评价这一集成系统将得到的结果。它是在科学十大污的软件的基础上发展起来的应用工程技术。 IE的意识是IE实践的产物，是IE应用的指导原则和思维方法。有以下几个方面。 1.成本与效率意识。要追求IE的最佳整体效益（以提高总生产率为目标），就要设置成本和效率的意识。工作从大局出发，从总体目标出发；从小处着手，尽量节省每一个细节，杜绝浪费，寻求成本最低、效率更高的方法来完成所有工作。 2.问题和改革的意识。IE追求理性，使各种生产要素有效结合，形成一个有机的整体系统，它包括运营方式、生产流程、各项业务的组织十大污的软件以及各项制度的合理化。任何工作都可以用合理的、更好的方式去做，改进永无止境。为了使工作方法更加合理，av十大软件必须坚持改进和进一步改进。确立问题改革意识，不断发现问题，调查分析，寻求对策，勇于改革创新。  　　 　 　　 　 　 　 　 　 　　 　 　　 3.工作简化和标准化意识。IE追求高效率和高质量的统一。促进工作的简化、专业化和标准化，在降低成本和提高效率方面发挥...
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品质高、成本低、交期快，要这么干！
品质高、成本低、交期快，要这么干！
2022 - 09 - 01
01.生产十大污的软件重点是品质高，成本低，交期快，即通常所说的QCD ，无论是ISO精神，还是PDCA或目标十大污的软件，最重要的是决定好的事一定要遵守。控制生产成本，降低报废率，是每个公司首要任务，也是十大污的软件的压力所在。为了做到这一点，公司推行QCD十大污的软件体系，也就是要求以优异的质量（Quality）、最低的成本(Cost)、最快的速度(Delivery)向用户提供最好的产品。QCD十大污的软件体系，从狭义上讲，是对具体产品的质量、成本、交货期进行管控，而从广义上而言，实际上是整个公司十大污的软件的持续改善。各部门、各工序、各岗位、各员工都需要各司其职，规范操作，第一次就将产品做好，不能将问题遗留下去，导致最后需处理的问题太多，从而最终影响质量、成本及准时交货。公司业务，既要保证有利润，又要满足客户各种要求，实质上综合而言就是质量保证，也就是av十大软件这个QCD十大污的软件系统的基本方针，具体到基层十大污的软件者身上就是过程十大污的软件了。过程十大污的软件是最基础的十大污的软件，作为公司的中阶层十大污的软件人员，过程十大污的软件的执行都在身上。 过程十大污的软件最实质的工作体现在日常十大污的软件中，av十大软件必须优先做好，管好日常的基本事务，管该管的事，管对的事，做对每一件细小的事，分工下去，各负其责，井然有序，这样就不会瞎忙。作为过程十大污的软件，必须有标准化的体系，持续化的十大污的软件技术，以及专业化的教育与培训。过程十大污的软件包含过程设计及过程管制与改善，av十大软件经常说产品是生产出来的而不是检验出来，事实...
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如何用PDCA循环提高现场十大污的软件？
如何用PDCA循环提高现场十大污的软件？
2022 - 08 - 31
—1—P(计划阶段）在计划阶段中的主要任务是找出企业生产现场中所存在的各种问题，通过分析，制定相应的改进目标，从而确定达到这些目标的措施和方法。主要从以下三个步骤开展工作。1.1 分析现状，找出存在的问题在没有引入PDCA循环之前，车间的现场存在的主要问题有：一是物料、生产用具等随意摆放，到处可见，给人第一感觉是乱；二是现场使用的设备锈迹斑斑，油污点点，厂房死角处的卫生更是杂物横生，给人第一感觉是差；三是跑冒滴漏情况到处存在；四是员工的清洁与质量意识淡薄等。1.2 分析产生现状问题的原因①十大污的软件人员质量十大污的软件意识差，规章制度不健全，无章可循，无法可依；②检查、考核制度执行不彻底，检查是为了公司检查而检查，存在应付心理；③员工的培训工作只是为了检查而做，趋于表面，没有做到实处。1.3 针对找出的主要问题，制定措施计划这一步骤很重要，所指定的措施计划要具体，切实可行。针对以上找出的主要问题，制定措施计划为：①建立健全并完善车间规章制度，确保各项活动有章可循，有法可依；②现场十大污的软件引进“5S”十大污的软件，即“整理（Sort）”、“整顿（Straighten）”、“清扫（Sweep）”、“清洁（Sanitary）”、“素养（Sentiment）”；③建立严肃、严格的检查、考核制度，使违规操作无可乘之机。—2—D（实施阶段）该阶段的任务是按照P阶段制定的计划、方案去执行。车间首先将建立的规章、标准、方法...
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请好好记住，质量源于设计！
请好好记住，质量源于设计！
2022 - 08 - 30
初次听到DQA的称呼，还真的不知道是什么东东。与一些世界五百强公司接触之后，才明白原来叫设计品保，是一个在新产品阶段检讨确认设计是否具备量产性的非常重要的职位，所谓品质是设计出来的，其实DQA的工作职责就是一个最好的诠释和注脚。统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的 10% - 15%，但决定了总成本的 70% - 80%。鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用，人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的。◆ ◆ ◆ ◆01 . 糟糕的设计真的靠后天克服吗？曾经几何时，围绕QCD-品质，成本，交期的精益设计理念。因为不思进取的本位主义观念，杀鸡取卵的短视行为而被抛弃。很多代工厂和加工厂的RD(设计人员)不再去免费看污的十大app现场动手做设计，而是躲在办公室里画图纸，再加上有经验的RD过度流失。造成空中楼阁的设计无法转化成实际的免费看污的十大app能力，而且也不愿承认自己的设计问题。一味地隐藏自己地错误，混到量产就开始溜之大吉。从而糟糕的无法量产的设计问题，让这些逃避责任的RD找了一个非常冠冕堂皇的借口叫做“设计问题，制程克服。”最终合理的设计更改建议被他们以种种理由否决，最后找了个临时凑合的对策勉强做到量产。一但交不出来货则两手一摊，这个是品质部门的责任，这个是供货商的责任要品质改善要提升良率。然后，便是无穷无尽的灾难。停线，交不出来货，库存挑选，客...
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现场品质坚守：三不原则
现场品质坚守：三不原则
2022 - 08 - 30
在精益品质十大污的软件中，坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的，识所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不良品、不免费看污的十大app不良品、不流出不良品”。01.三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。二、不免费看污的十大app不合格品不免费看污的十大app不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不免费看污的十大app不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。02.三不原则的实施要点一、谁免费看污的十大app谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是免费看污的十大app过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符...
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精益生产如何构建企业文化？
精益生产如何构建企业文化？
2022 - 08 - 30
世界上有两件事做起来比较难：一件事是把别人的钱放进自己的口袋，另一件事是把自己的思想放进别人的脑袋里。将精益融入形成已久的企业文化体系中存在着很大的困难。对企业而言，显而易见的是精益生产方式在组织生产运作中有着无与伦比的优势，但大多数企业精益转型的努力结果并不令人满意，主要原因是人们忽视了一个至关重要的因素——企业文化，它使得精益由企业表面的十大污的软件活动逐渐变成习惯，融入企业的血液，注入企业的骨髓，从而形成精益DNA。只有如此，精益的种子才能在企业的土地中生根发芽，最终长成枝叶茂盛的大树。为此，只有将“自己的思想放进别人的脑袋里”这件事情顺利实现才能成功，那如何才能做成这件事情呢？—1—精益文化的内涵企业文化是提升企业十大污的软件水平的必由之路，也是精益实施成败的关键因素。因为企业十大污的软件的竞争就是深层次文化的较量，是思想观念、思维方式和行为方式的较量。以精益思想为导向建构的企业文化，在已有企业文化注入与形成新的内涵，通过这种“文化上的改变”和传导，可以充分发挥其所具有的导向作用、凝聚作用、约束作用、激励作用，提升精益十大污的软件的执行力。精益文化具有相对稳定性，是本质性、内涵性的东西，一旦形成，影响深远。其实质是引起员工共鸣，促进和规范员工行为，提高效率和效益，用有限的资源创造最大价值，根本目标是转变十大污的软件理念，创新十大污的软件方式，推进十大污的软件上水平。精益文化反映的是危机意识、问题意识、人本意识。时刻具有危机意识是...
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检验是否真的可以保证质量？
检验是否真的可以保证质量？
2022 - 08 - 29
某公司使用这样一个零件，工人在装配时，经常出现位置装反的情况。十大污的软件人员对工人反复进行质量意识教育，甚至对操作者进行了考核，但装反的问题依然时有发生。01员工的问题是十大污的软件不到位造成的后来，公司领导外出参加了《丰田质量十大污的软件》的培训，回到公司后，就召集了相关干部，对上述的这个问题进行了分析。 领导先将五个零件放在了会议桌上，然后问道：“员工为什么出现操作错误？”有人立刻回答：“因为员工的质量意识薄弱，不遵守操作规程，所以出现了错误。”领导继续发问：“那av十大软件采取了什么措施呢？”有人回答：“加大了考核力度。” 领导沉默了一会，一字一顿的说道：“如果由在座的诸位，去现场装配这个零件，连续干上10天，你们能否保证不装反？”一边说着，一边指向桌面上随意放置的五个零件。 会场一片沉默，谁都没有绝对的把握。 “看来人无完人，谁都没有把握做到，那么，凭什么要求员工做到？”紧接着，领导话题一转说：“我出去参加培训后，懂得了一个道理，员工的问题就是十大污的软件者的问题，员工的错误，是十大污的软件者只提出要求，而没有给出有效方法造成的。下面，请各位用30分钟时间，到现场观察员工为什么会出错，并提出切实的解决方案。” 02防错不是技术，而是十大污的软件者意识30分钟很快就过去了，参会人员一边讨论着，一边回到了会议室。设计人员率先发言：“这个零件的上下部分直径一致，员工不留心就容易装反，...
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生产车间，现场评审看什么？
生产车间，现场评审看什么？
2022 - 08 - 26
无论是供应商评审、参观客户或同行工厂、收购目标评估，还是内部现时现地现物的十大污的软件，都涉及到大量的现场观察。而现场观察往往因时间的限制，需要相关人员练就火眼金睛，在很短的时间内对现场进行快速的评估与判断。本文尝试从外部人员角度，对到生产现场看什么这一话题做初步探讨。1. 现场观察的重要性现场观察是持续改善的基础。丰田的大野耐一将现场观察做到了极致，甚至在工厂休息日，他也会带十大污的软件人员到现场，让人站在车间安静地观察半个小时，然后指出需要改善之处。唯有如此，才能真正做到改善无止境，做到PDCA循环。本企业人员往往对很多问题或者视而不见，或者认为无伤大雅，或者认为无法改变。也有很多十大污的软件者往往对直观信息熟视无睹，只对数字情有独钟。结果就可能挂一漏万，忽略一些关键线索，不能真正了解企业的真实状况。作为客户，av十大软件应该到供应商的现场，了解其成本构成、生产效率、品质管控。作为供应商，av十大软件应该到客户的现场，了解其生产流程，以便更好地为客户服务。作为同行，如果有机会到其他工厂参观， 也是非常好的学习、对比、参照的机会。企业运营是一个大系统，所有环节息息相关，互相影响。对于生产型企业来说，通过现场的任何细节，均可知微见著。任何大问题的产生，都可以从现场找到根源。即便是在有限的时间里走马观花，只要抓住重点，也能充分掌握工厂运作的关键信息。以下结合宏观大系统以及十大污的软件细节两方面来谈谈如何进行现场观察。2....
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产品质量问题70%来自产品设计缺陷，而非免费看污的十大app！
产品质量问题70%来自产品设计缺陷，而非免费看污的十大app！
2022 - 08 - 25
初次听到DQA的称呼，还真的不知道是什么东东。与一些世界五百强公司接触之后，才明白原来叫设计品保，是一个在新产品阶段检讨确认设计是否具备量产性的非常重要的职位。 所谓品质是设计出来的，其实DQA的工作职责就是一个最好的诠释和注脚。 统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的 10% - 15%，但决定了总成本的 70% - 80%。鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用，人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的。 1、糟糕的设计真的靠后天克服吗？ 曾经几何时，围绕QCD-品质，成本，交期的精益设计理念。因为不思进取的本位主义观念，杀鸡取卵的短视行为而被抛弃。 很多代工厂和加工厂的RD(设计人员)不再去免费看污的十大app现场动手做设计，而是躲在办公室里画图纸，再加上有经验的RD过度流失。造成空中楼阁的设计无法转化成实际的免费看污的十大app能力，而且也不愿承认自己的设计问题。 一味地隐藏自己的错误，混到量产就开始溜之大吉。从而糟糕的无法量产的设计问题，让这些逃避责任的RD找了一个非常冠冕堂皇的借口叫做“设计问题，制程克服。” 最终合理的设计更改建议被他们以种种理由否决，最后找了个临时凑合的对策勉强做到量产。 一但交不出来货则两手一摊，这个是品质部门的责任，这个是供货商的责任要品质改善要提升良率。然后，便是无穷无尽的...
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QC小组活动存在的问题及对策
QC小组活动存在的问题及对策
2022 - 08 - 24
一、偏爱“创新型”课题，导致投入和产出的不平衡目前小组活动选题和评比都更重视创新型课题的选择，评比本意是鼓励企业发挥创造思维，运用高度想象力，探索未知实现预期目标的重要手段，但在实际基层单位活动的落实可能就走了样。中国质量协会质量十大污的软件小组工作委员会在《关于转发“创新型”课题QC小组活动实施指导意见的通知》文件中对这个问题作出了较为详细的指导和辨识，明确提出“有些单位或部门的领导误认为“创新型”课题QC小组是一种新的小组活动形式，有的小组因而“喜新厌旧”、“一窝风”地涌向“创新型”课题，故一些QC小组为了出“创新型”成果而选择“创新型”课题”。纵观这几年企业的比赛课题，大多都是创新型课题，问题解决型的课题获奖比例较低。笔者认为很多单位的创新课题，在活动比赛完成后，该课题就成了历史，充其量在比赛企业里执行，没有进行大范围的推广或者推广效果并不明显，由此证明这类课题成果要么存在较大的局限性，要么就是还需要进行进一步的改进。既然如此，av十大软件对此类课题的研究不妨实行服务外包，在资源和效率上能够得到更好的分配，减少企业的投入。二、QC小组活动的十大污的软件存在不足一是缺乏对活动过程的有效监控。QC小组的运作周期基本为一年，甚至有跨年度的课题。基层单位活动主管部门对活动课题进行全程关键节点的缺乏有效控制，甚至有个别小组发布前补资料。二是基层员工的主动性和自觉性不够。QC小组活动在基层员工中的普及率不高。基...
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你的企业是否达到精益状态？
你的企业是否达到精益状态？
2022 - 08 - 23
传统企业是那些被诟病的企业，它们继承了传承百年的遗产，却没有采用丰田在过去100年里开发的精益方法。据估计，现今99%的企业属于传统企业，仅有1%的企业采用了精益战略。在寻找评估和审计精益运营状态的方法时，我最终确定了以下三个关键词：流动、同步、均衡（FSL），它们是隐藏在精益战略背后的秘密。—1—流动流动的概念是20世纪初在美国福特汽车的移动装配线上构思并付诸实践的。然而，它只在福特汽车的总装线上使用，并没有延伸到其他生产环节。贯穿整个生产过程的流动概念的实现，要等到半个世纪后，丰田的大野耐一以流动概念为中心对丰田生产方式进行了改进和完善。大野耐一在谈到老亨利·福特时总会充满敬意地说：“如果老亨利·福特活得更长，他会像丰田一样扩展流动概念。”虽然流动概念已经在丰田实践，但传统企业由于过于关注生产的数量和速度，忽视了流动作为十大污的软件哲学的基础。找到传统企业和精益企业之间区别的一个简单方法就是去传统企业的现场看看流动状况。你会发现，传统企业生产过程中的流动不断地发生停止、停滞、断开、延缓、拥挤、扭曲、交错等情况。简而言之，没有发现通过十大污的软件建立的生产过程中平稳、持续和快速的流动。建立一个平稳、持续和快速的流动是减少资源使用、保证质量、减少在产品、降低库存、缩短生产周期和降低成本最可靠的方法。每一次平稳的流动中断，成本就会增加，库存就会产生，质量就会受到影响，交货时间就会...
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企业工厂仓库整改计划方案
企业工厂仓库整改计划方案
2022 - 08 - 23
一、目的为了改善仓库目前的混乱现状，提升仓储十大污的软件效率，降低生产成本，使仓储十大污的软件规范化；达到物尽其用，货畅其流，为公司各部门生产工作提供有力保障。二、目前存在主要问题1、仓库部门职能、职责不清，部门岗位职能、职责不清，分工不明确，责任不能落实到人；2、仓库布局规划不太合理，区域划分不明确，造成空间利用困难和浪费；3、物料标示不清，没有规范的物料标识。4、物料摆放不合理，出现混、乱、杂 ，同种物料放置于几个地方，找货难；没有实施“先进先出”十大污的软件。5、物料入库未经品质检验（没有最重要的进料检验），良品、不良品混杂。6、物料编码十大污的软件不严谨，存在一料多码和一码多款物料现象。7、库存积压严重，呆滞物料处理不当，增加仓库十大污的软件成本及库存压力；8、仓库十大污的软件系统不完善，没有明确的仓库运作流程，仓储作业规范及十大污的软件制度不健全。9、产品资料缺失（没有BOM表，没有产品物料清单），生产用料发放缺乏重要依据，工作盲目性严重，作业效率低；10、ERP系统形同虚设，系统数据不准确、不及时，未能发挥其有效功能，难以为十大污的软件提供可靠的决策依据；物料信息没能共享，库存十大污的软件信息不流通。三、主要原因分析基于公司目前物料十大污的软件现状，经过分析，认为根源在于：1、公司对仓储部门职能定位不准确，高层领导重视度不够。2、长时期的无序十大污的软件。3、仓库处于开放式十大污的软件状态4、物料进出库没有严格的流程和工作纪律管控，未明订各项具体作业流程，在作业上...
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造就企业改善文化的三步曲！
造就企业改善文化的三步曲！
2022 - 08 - 22
丰田生产方式创始人大野耐一先生曾抱怨，丰田员工对他的改善思想和改善要求一开始也是持反对意见的，后来经过了一个相当长的相持过程（高层坚持，员工怀疑），员工才逐步开始了改善。在这个过程中，在以大野先生为代表的十大污的软件层坚定意志的影响和推动下，员工的思想、意识和行动持续发生了微妙的变化，这种变化从简单的“物理反应”开始，最终以复杂的“化学反应”甚至是“核反应”延续着。高层的持续坚持和员工的积极参与之间形成了良好的互动关系，并最终成就了持续改善的企业文化。造就改善文化除了高层表明坚定意志和从组织上提出要求外，重要的是循序渐进和持续地推进改善活动，以便让员工在改善活动中，体会变化和转变意识（第一步：意识革新），提升能力（第二步：学习方法），实现价值（第三步：营造氛围）。1、树立现场十大污的软件样板，促进员工意识革新许多企业面对落后的十大污的软件面貌，期望通过培训解决员工意识革新的问题。实践表明，看似有效的培训往往只能短暂改变员工看法，而且这种改变很难持续，原因是企业落后的十大污的软件现实更能引领他们将学到的东西“归零”。只有现场的变化甚至是根本的变化，才是员工意识革新的良方。所以，通过5S等基础十大污的软件手段，快速彻底地改变现场面貌，树立现场十大污的软件样板，让员工亲身经历和体会身边的变化，才有可能真正革新员工的意识。在样板的感召下，员工会迸发出一种不甘落后的干劲，和你能我也能的自信心。2、搭建员工参与平台，提升员工改善能力员工的意...
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质量部与生产部为何总是针锋相对！
质量部与生产部为何总是针锋相对！
2022 - 08 - 16
品质和生产之争一个永不过时的话题不少质量十大污的软件人员经常抱怨品管难做，抱怨领导不重视，生产部不配合，薪水低，没地位等等，其中关于生产部门不配合的更多一些。生产部追求的是产量，是效率，品质部追求的是质量，是效果。虽然核心价值与使命不一样，但其实是殊途同归的。高产出不一定就是低质量，高质量也不一定会低产出。如果十大污的软件体系好，团队协作好，系统各方面都运行稳定，共同努力协作改善，生产与品质完全能同步提升。譬如手掌手背，谁也离不开谁。理论上说，二者不应该有冲突。但事实上，因为立场不同，追求的指标不同，生产部与品质部的分歧与冲突在所难免。如何才能减少冲突稍微和谐一点呢？总体而言，双方都要有正确的观念与认识。如果你是做品质的，建议你除了发现生产线的问题，更要多花时间分析并解决问题，多提出有建设性的意见与建议，而不是一味的质问为什么。如果你是做生产的，建议你摆平自己的心态，不要认为品质部是鸡蛋里挑骨头，应该将他们在工厂内部，制程内部就发现了问题，当成一种好运。毕竟比把不良品出货到客户，被客户罚款、退货，被老板骂得狗血淋头，然后返工、报废、扣工资，闹得鸡飞狗跳要好得多。以下是关于生产和品管的讨论：观点一：质检部门相当于道路上的警察，生产部相当于行驶的车辆，企业是需求运输的国家，技术部门是制定法律法规的主流和研究部门，其实大家利益是一致的！希望大量的车流持续不断，保证运输通畅。如果大家都开快车，撞得七荤八素...
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精益生产和六西格玛的区别，你知道吗？
精益生产和六西格玛的区别，你知道吗？
2022 - 08 - 15
很多人经常会将精益生产与六西格玛作对比，那么，六西格玛跟精益六西格玛到底有什么区别？av十大软件在学习时，应该选择精益生产，还是六西格玛，一些人表示不是很理解。今天，一位优秀的质量人，对比他自己多年的精益生产经验以及六西格玛经验，谈谈他对两者的看法。一什么是精益生产精益生产是日本丰田汽车公司的一种生产方式，通过生产过程优化、消除浪费、降低成本，改善质量，用最少的投入实现最大产出。是一种降低生产成本，提高生产效率，减少浪费的生产方式。同时，它也是一种经营理念和企业文化内涵。精益生产与大批量生产，以及一些传统的生产有很大的不同，在一开始推行精益的时候，可能就会有一些生产部门的人会说：我每天有产量要跑，没办法配合做精益。很多人不了解，为什么我要放弃产出产能，去做精益？随着经济发展迅速，为了顺应市场需求，相应地要求企业生产需要向小批量、多品种、低成本、高质量的方向发展。日本丰田汽车公司精益生产方式也慢慢的摸索出来了。经过30多年的努力，终于形成了一套完整的丰田生产方式，也让日本的汽车工业超过了美国。日本企业在国际市场上的成本，引起了其他国家的关注，他们认为，日本丰田生产方式正是他们成功的关键。二什么是六西格玛六西格玛的概念是由摩托罗拉提出的，代表着品质合格率达99.9997%或以上。也就是说，每一百万件产品只有3.4件次品，这是非常接近“零缺陷”的要求。六西格玛在GE取得的成功，让它成为世界学习的...
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质量十大污的软件体系知识汇总
质量十大污的软件体系知识汇总
2022 - 08 - 12
质量十大污的软件体系指的是在质量方面指挥和控制组织的十大污的软件体系。质量十大污的软件体系是组织内部建立的、为实现质量目标所必需的、系统的质量十大污的软件模式，是组织的一项战略决策。质量十大污的软件体系对于很多人来说既复杂又熟悉，那么接下来我将对质量十大污的软件体系进行一个知识的汇总。质量十大污的软件体系的5W3H思维模式：1. why：为何，为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）2. What：何事，什么事？做什么?准备什么？（明确工作的内容和要达成的目标）3. Where：何处，在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）4. When：何时，什么时候开始？什么时候完成?什么时候检查？（时间）5. Who：何人，谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？6. How：如何，如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？7. How much：何价，成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如何?质量水平如何？费用产出如何？8. How do you feel：工作结果，工作结果预测。概括：即为什么？是什么?何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。这就是5W3H。8D/5C报告：8D报告。D0：准备，征兆紧急反应。D1：成立改善小组。D2：问题描述。D3：临时处理措...
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鱼骨图标准画图及应用分析“七步法”
鱼骨图标准画图及应用分析“七步法”
2022 - 08 - 09
问题的特性总是受到一些因素的影响，av十大软件通过头脑风暴找出这些因素，并将它们与特性值一起，按相互关联性整理而成的层次分明、条理清楚，并标出重要因素的图形就叫特性要因图。因其形状如鱼骨，所以又叫鱼骨图（以下称鱼骨图），它是一种透过现象看本质的分析方法。同时，鱼骨图也用在生产中，用来形象地表示生产车间的流程。头脑风暴法（Brain Storming）：一种通过集思广益、发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法，简称BS。BS四大活动原则：严禁批评、自由奔放、多多益善、搭便车。二. 鱼骨图三种类型A、整理问题型（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成关系）B、原因型（鱼头在右，特性值通常以“为什么……”来写，此类为常规）C、对策型（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善……”来写）三. 鱼骨图制作制作鱼骨图分两个步骤：一、分析问题原因/结构；二、绘制鱼骨图。【1】分析问题原因/结构。A、针对问题点，选择层别方法（如人机料法环等）。B、按头脑风暴分别对各层别的类别找出所有可能原因（因素）。C、将找出的各要素进行归类、整理，明确其从属关系。D、分析选取重要因素。E、检查各要素的描述方法，确保语法简明、意思明确。分析要点：a、确定大要因（大骨）时，现场作业一般从“人机料法环”着手，十大污的软件类问题一般从“人事时地物”层别，应视具体情况决定；b、大要因必须...
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精益生产的18个黄金法则
精益生产的18个黄金法则
2022 - 08 - 08
01.使命比赚钱更重要－－十大污的软件决策以长期观念为基础企业理念是所有其他原则的基石。丰田认为，企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。02.顾客至上－－追求最高的顾客满意度丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系，真诚地倾听各国及不同地区的顾客的要求与期望，运用具有丰田传统的“新产品开发流程”和丰田生产方式，不断推出博得世界各国厚爱和信赖的高质量汽车，满足顾客的要求。03.杜绝浪费－－为了降低成本，消除一切浪费情形排除任何材料、人力、时间、能量、空间、程序、搬运或其他资源的浪费，排除生产现场的各种不正常与不必要的工作，以及动作、时间、人力的浪费，这是丰田生产方式最基本的概念。04.建立无间断操作流程－－使问题被浮现丰田认为，正确的流程方能产生优异的成果，唯有流程稳定且标准化，方能谈持续改进。因此，他们不断改进工作流程，使其变成创作高附加值的无间断流程，尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。05.实施拉式生产－－避免生产过剩根据顾客实际领取的数量，经常补充存货，按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货。06.强调生产均衡化－－使生产与日程均衡丰田所谓的生产均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必...
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质量事故处理制度
质量事故处理制度
2022 - 08 - 08
目的 为加强公司质量十大污的软件，完善质量责任制，规范质量事故的报告、调查和处理工作，增强全体职工的质量意识和主人翁责任感，严格生产工艺纪律，做好质量事故的记录和统计分析解剖工作，从而提高本公司的信誉和声誉，实现公司的质量方针和目标，为用户提供满意的产品，特制定本制度。  适用 本规定适用于公司各部门一切质量事故的十大污的软件。  职责 公司各部门负责人、企业质量负责人属责任人。  内容 （一）定义质量事故是指企业在生产和经营活动中，所有导致零配件、半成品、成品未满足行业标准、规范、设计文件或合同规定要求的过失和客户对公司产品质量的投诉所造成的经济损失、财产损失、信誉损失、停工返工和退赔的责任事故皆为质量事故。其具体可分为以下几项：1. 生产作业流程、工艺错误；2. 生产指挥错误；3. 违反工艺纪律；4. 操作不认真负责；5. 检验员漏检错检；6. 人为导致设备故障、仪表仪器失准；7. 材料混杂或发错；8. 运输保管不善；9. 十大污的软件不善或弄虚作假，以次充好；10. 免费看污的十大app质量及工装十大污的软件不善等。（二）质量事故的划分结合公司实际情况，对质量事故等级进行细化，具体如下：1. 特大质量事故：是指一次直接经济损失在8万元（含8万元）以上，或（和）给公司声誉造成极其恶劣影响的质量事故，媒体曝光和被商家清理出场的等...
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