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Service 精益生产
  • 用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
保持“5S”的绝招
2020 - 03 - 03
很多企业在推行精益生产的时候，前期已经做好的5S工作，到了进一步推进其他工具的时候前期已经完成的工作又慢慢回到了原点，导致进一步推行精益生产其他工具的时候遇到很大的困难，最终导致了推行精益生产失败。这是为什么呢？“  很大原因是没有达到 标准化，没有把前期工作好的东西标准化下来，形成制度，形成文化。下面av十大软件就来认识什么是标准化吧。一、什么是标准化作业？标准化作业是为了更有效地生产，把物料、设备、人等生产要素进行合理组合的一种集约化作业方式。在标准化作业条件下，现场浪费少，机、物料技术条件有机结合，同时现场自主化十大污的软件，组长制定标准化生产技术条件和表单并培训员工执行，执行中不断改善，所以标准化作业条件也在不断优化。现在较为流行的丰田的标准化作业内容由三要素及四种重要的表单组成。标准作业和作业标准完全不同。所谓的作业标准是为了进行标准化作业而规定的各种技术标准，例如，加工时的温度、时间、压力等，比如刀具的类型、形状、材料、尺寸、切割条件、切削液等，这是技术标准。为了制作出规定的品质，把作业上的经济性条件作为标准。标准化作业与表准化作业也完全不同。标准化作业的目的是生产工序的合理、有序、可控、有效，是将浪费降低至最小，当然其中会产生许多表单，也会有许多目视化十大污的软件方式的应用，但是表单.和目视化十大污的软件方.式只是手段。但是所谓表准化是指一些推动Lean不很彻底的企业或部门，在推动中只应用...
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丰田：从织布机起家，到世界免费看污的十大app业标杆，走过的弯路都变成了财富
2020 - 03 - 03
丰田汽车公司创立于1937年，至今已有82年的历史。在2018年《财富》杂志“世界500强”榜单中，丰田高居第6位，营收和利润在整个汽车行业均排名第1位。丰田汽车与大众汽车的销售量几乎一样，但利润却几乎是大众的两倍。丰田汽车对利润成本的控制通过其独特的丰田生产方式实现，这也成为全世界学习丰田最重要的内容。丰田生产方式被誉为世界免费看污的十大app业的标杆。走在全世界任何地方，丰田汽车的身影都无处不在。从2008年金融危机开始，丰田汽车公司开始逐渐取代美国通用汽车公司而成为全球排名第一的汽车生产厂商。根据国际知名市调机构Focus2Move的数据，丰田汽车在2018年销量达到1052万辆，约占世界汽车产量的11.1%。在2018年全球销量最高的15款车型中，丰田公司一家就占了4款。在2018年的《财富》杂志“世界500强”中，丰田排名第6位，这是全球所有汽车公司的最高排位。而且从利润来看，丰田公司的利润仍然排在第1位。在全球前十大汽车公司中，丰田汽车的利润几乎是排在第二位大众的两倍，比排名第6到第10的总和还要多。尽管就声誉来说，丰田汽车的牌子比不上劳斯莱斯、奔驰、宝马、迈巴赫等等这些豪车品牌，但丰田汽车一年的利润却比奔驰、宝马利润的总和还要多，丰田旗下的雷克萨斯等高端品牌的影响力也越来越大。在丰田的身后，是长期位居日本四大财阀之首的三井财阀。最高峰时期（第二次世界大战结束时），三井财阀的财富规模是...
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这家经营了47年的日本模具企业，如何做到人均产值282万元？
2020 - 03 - 03
日本模具企业十大污的软件的精髓：事于和睦，力于团结一、现场十大污的软件1. 部门沟通：每周一、三、五朝会制度模具的免费看污的十大app加工是一项复杂的，多部门配合的高精度免费看污的十大app系统，出错容易，返工多，部门间沟通不良会影响配合与合作，影响模具的最终质量。鉴于模具行业的特点，设计组、加工组、品质组、编程组、计划组、外购组、钳工组将于每周一、三、五早晨进行30分钟的朝会，地点一般设在车间办公室。长期保持下来的例会制度，使各部门，各班组负责人之间有良好的朝会沟通机会，触成了部门和班组负责人的和睦关系。2. 十大污的软件模式：车间办公室十大污的软件下的设计、品管等部门不同于中国模具企业的十大污的软件模式，模具企业是车间办公室十大污的软件设计、品管等部门，这是体现模具企业的特点：以免费看污的十大app为中心，设计科和品质十大污的软件科以围绕车间生产为中心任务。通过几年的观察，它避免了因车间办公室和设计科，品质十大污的软件科平级，引起的质量问题后，各部门因平级而互相推诿，互不相让，没有反映出设计科和品质十大污的软件科是为车间生产服务的中心任务。3. 办公方式：模具车间领导现场办公模具车间是模具企业的免费看污的十大app中心，指挥员在一线指挥可以了解到现场的详细情况，便于发现问题和现场解决问题，如零件加工时，常有加工不当发出异样声音，现场办公的领导可以及时了解生产问题，因此在第一线办公可以了解车间全体员工的工作状态和精神面貌，员工也会觉得领导在和他们一起同甘共苦。4. 通信畅通：部门干部的手机与公司总机连通免费看污的十大app一套模...
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学习日本低成本的物流，看这些！
2020 - 03 - 03
日本物流的历史并不长，但发展速度之快让很多国家都为之乍舌。日本凭借先进的物流技术、十大污的软件方式等，很好的控制了成本费用，一跃成为世界物流领域先进国家。日本物流行业相较于美国物流行业来说起步较晚，但仍早于中国。历经十几年的沉淀，日本的物流行业取得了长足的发展，日本的物流行业很多技术和衡量物流行业的指标数字都非常亮眼。这种成就的取得，离不开日本企业“抠门”的成本控制。那么日本企业是如何进行成本控制的，通过成本控制日本物流行业又取得了哪些成就。一、低成本的物流国际上，通常用社会物流总费用与GDP的比率来衡量一个国家物流的发展水平，用企业物流成本占产品销售额的比重来衡量行业的物流发展水平。通过调查统计与日本这样的物流发达国家相比，我国的物流成本比率明显偏高。调查数据表明，日本物流全行业的企业物流成本占产品销售额的比重呈下降或平稳趋势，而美国企业物流成本占产品销售额比重呈上升趋势。从免费看污的十大app行业来看，日本陶瓷、土石、玻璃、水泥这类行业的物流成本占产品销售额比重最高。排在第二位的是需要通过冷链运输的食品行业，而可以常温运输的食品行业则所占比重最低。进一步分析具体的成本构成，以卡车运输为例，从日本国土交通省自动车局和全日本卡车协会的调查数据来看，运输人工费用占比较高。考虑这一数据形成的原因其一，日本的人工成本费用普遍较高。其二，非人工的成本已经尽可能的被压缩了。二、从自动化和信息系统提升行业的呈现与时代...
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5S十大污的软件中“整顿”的焦点在哪？
2020 - 03 - 03
整顿是5S十大污的软件中其中一部分内容，主要是指在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品都有定位，就很容易看得出来。要点一：依据使用频率决定放置场所1、常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。2、清楚什么物品，在哪里、有多少。3、在需要的时候能立即找到需要的物品。要点二：调整位置，单向流动1、按工序顺序流动2、关键工序先行3、避免往复迂回运输4、先进先出要点三：划线定位，规定区域1、通道线2、斑马线3、止步线4、停放线5、隔离栏要点四：行迹十大污的软件1、形迹十大污的软件，取之明白，归之了然。2、按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。3、将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然4、清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。要点五：定置十大污的软件1、定置：箱、柜、框、桌、椅位置不动2、定位：周转箱车、工件、材料位置固定3、定量：不多不少、按规定数量盛放4、定点：货架上、箱柜内物品定点位置要点六：四号定位   五五码放库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。要点七：色彩十大污的软件 直观透明主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施...
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怎么学习TPS（丰田生产方式）
2020 - 03 - 03
学习TPS（丰田生产方式），av十大软件首先接触的就是七大浪费。但是av十大软件往往却忽视了企业中最大的一个浪费，就是企业对于人力资源的浪费。有的企业平时很注意节约，一个一次性水杯，甚至一张复印纸的使用，都有严格的规定，这是好事情。但这和人力资源成本的浪费比起来，简直只是小巫。任何一个到过丰田的人，大都会被丰田的员工震撼，因为丰田的员工太不一样了，不仅工作认真，还会着了魔似的为公司贡献各种小点子，以消除工作中的浪费、降低成本。事实上，这个制度的根源，也是丰田十大污的软件层将西方十大污的软件方法“日本化”的结果。1950年6月，丰田英二参观考察福特公司，将福特公司的“建议制度”引入丰田公司，石田退三又将它逐步完善，形成目前丰田公司广泛深入开展的“提案制度”。据统计, 丰田公司1986年的合理化建议数为2648740件, 平均每人47件, 员工参加率为95%, 采用率达到了96%。自1989年以来因员工提出的合理化建议而减少的生产成本已达数亿美元, 其中仅1997年一年就减少7200万美元。可见,合理化建议活动在丰田经营十大污的软件中的作用和产生的巨大经济效益。1988年，丰田公司合理化建议的表彰金就达3亿多日元。但是，员工们参与改善的目的并不完全是物质奖励, 在丰田，员工更看重的是通过自身参与公司十大污的软件而体会到的人生价值，以及被公司及同事们认可的满足感，使他们感到自己就像经营者一员一样，对公司抱有忠诚心和归属意识。“不是去工...
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12个十大污的软件错误，一定不能犯！！
2020 - 03 - 03
有这么一类企业，员工累，老板更累，都在为了企业的明天努力，也想了不少新办法，但收效甚微。传统企业由于其“自上而下”的十大污的软件模式，一定会因为信息通路不畅，“老板不知道，员工不敢说”让经营者颇为头疼。下面就列举一些常见的问题，供企业比照自检1、沟通渠道不畅大多数企业，你会发现，在同事之间的沟通严重失真的现象，或词不达意，或答非所问，或百人百解……这种现象，说小了，让很多工序成为无效工序，或失去很多重要机会；说大了，有可能因此给企业带来隐患。2、会议效率不高会议是企业解决问题和发布指令的集体活动，但是也是一个高成本的经营活动。因为这个活动往往是很多领导者参与的集体活动，而很多企业的十大污的软件人员并未掌握开会的技巧，都存在“会前无准备，会中无主题，会后无执行，与会无必要，时间无控制，发言无边际”的六无现象。3、采购浪费时间曾经有一家企业，在做一个新项目时，项目组每天的运营成本为8万元，可是其在产品上市前夕，采购部门为了采购10万余元的包装，竟然耗费了一周时间。理由是要找价格低廉的供应商以节约采购成本。整个营销团队因此多等待一周时间无法和客户签约。而这种现象其实在很多企业里均存在。一味的追求降低采购的直接成本而忽略了同时并存的“隐形成本”。当然，降低采购直接成本与本文并无冲突，但是，企业的采购部门要站在整体经营的角度综合权衡的各项指标。4、加班成瘾很多老板总认为，员工在下班后“废寝忘食”的“加班”是...
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日本建筑工地保持干净整洁的秘诀
2020 - 03 - 03
建筑行业，是日本社会的一个缩影。与印象中尘土飞扬的工地不同，日本的建筑工地不但看不到泥水横流、粉尘飞扬，甚至连噪音都被限制在最小范围内。如何能做到这样？靠的是日本人独有的偏执和自律，从普通工人到项目经理形成的一种独特的“三心文化”。第一、恐惧心：如果没有做好，出了问题，我会受到惩罚。第二、羞耻心：如果没有做好，出了问题，这是作为技术人员的耻辱。第三、良心：如果没有做好，出了问题，自己会极其良心不安。如何提高av十大软件的工程品质？最好的办法就是向日本学习“工匠精神”，导入他们的十大污的软件理念，甚至直接启用他们的十大污的软件人员。而av十大软件要向日本看齐的，远远不止这些。只有付诸于实践之中，才能领略其精髓，追求用户思维，追求极致精神。全员负责的安全十大污的软件体系不同于中国从上到下的责任传递式十大污的软件，日本建立的是从上到下的全员责任式十大污的软件机制。死亡1人的代价：赔偿金高达1亿日元，事故施工单位3年内不得参与政府工程投标，总包单位项目经理和分包责任人员免职处分，并在各种媒体前向公众谢罪。自1996年开始实施职业安全健康十大污的软件体系，1996-2014年间，建筑业安全事故死亡率（占总从业比） 从每万人1.5下降到0.75。高效，节能，环保的施工日本人造房子的流程跟av十大软件国内不太一样，他们的工地上没有那么多工人，更多的工作是在标准化的工厂里完成，再运到工地里，像搭积木似的进行拼装。（精益的模块化思维）这是构件厂里的生产线。从生产线上下来...
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怎样长期维持5S
2020 - 03 - 03
是什么原因导致5S的维持难成为十大污的软件者最头痛的事情？是什么原因导致5S活动常常虎头蛇尾？5S不是特效药，重在坚持，5S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难，但要长期的维持这种效果却很难，要持续改进更难，要培养员工良好的行为规范更是难上加难。而当5S实施一段时间过去后，现场又回到以前的“脏、乱、差”时，十大污的软件人员便开始替自己找借口，听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做5S”。要在企业成功地推行5S，或者要使5S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、十大污的软件人员和工人对5S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的5S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解5S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解5S的精髓和要义。必须予以强有力地贯彻执行：①.企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的十大污的软件者担当5S稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的5S执行情况进行稽查和纠察。②.企业最高十大污的软件者每月定期和不定期巡查现场，进行5S亮点、暗点观摩与点评。③.各车间严格执行“四查”（自查、互查、专查、巡查）制度，各级十大污的软件人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。④.5S稽查的问题点，需要改善前后的对比（...
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学习丰田汽车的精益模式
2020 - 03 - 03
自下而上的控制、模块化生长、鼓励犯错误……”熟悉凯文·凯利的朋友一定知道，这是他在《失控》一书中，提出的著名“九律”。只要坚守这九律，就能够有如神助一般无往而不利。而丰田公司的十大污的软件模式，早已将这种规律融入到了自己的骨血之中。有意思的是，丰田，这家最传统、系统结构超级复杂的汽车免费看污的十大app企业，销量在过去40年里持续保持增长，并成为全球利润最高的车企。而丰田公司的十大污的软件模式，早已将这种规律融入到了自己的骨血之中。丰田精益模式的核心，即为“如何通过自我调整和持续改善迈向卓越”，不仅仅是告诉免费看污的十大app业老板们该如何持续稳定地赚钱，保持组织体基业长青，更是一套教你如何面对商业世界不确定性的成熟方法论。这套“通过方法十大污的软件”的精益模式，颇值正处在水深火热之中的中国免费看污的十大app业老板们，认真体味。要学丰田看得见的解决方案并不重要丰田究竟有多牛？下面一组数字，会带给你一个直观的感受：1.在美国汽车厂商的销售遇到天花板甚至下降的时候，丰田的销量在过去40年里持续保持增长；2.丰田的利润超过其他任何一家汽车免费看污的十大app商；3.丰田的市场资本额已经连续四年超过通用、福特和克莱斯勒，最近几年甚至超过了它们的总和。那么，与全球其他大型汽车免费看污的十大app商相比，丰田究竟做对了什么？你究竟该怎样认知和学习丰田？长久以来，有那么多的人学习丰田，为什么到现在为止，还没有任何一个公司能够像丰田汽车那样——系统、高效和持续地提升质量和成本优势？原因就...
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工程机械维修那些事
2020 - 03 - 02
工程机械维修的目标就是要不断改善和提高设备维修的水平，以最经济合理的寿命周期费用使设备维持良好的性能，保证工程施工的需要，并提高利用率，延长机械的使用寿命，从而促进施工企业提高生产效率和经济效益。一、工程机械维修方式1工程机械维修方式的分类工程机械从维修方式上来看初步可以分为以下三大类：1.1事后维修：工程机械在使用中发生了故障才进行维修称为事后维修。当停产损失较小，只需调整或更换易损件即可排除故障时，采用此种维修方式比较经济。1.2预防维修：从预防的观点出发，在故障出现之前进行预防性的维护与修理称为预防维修。预防维修包括日常维护、设备检查和预防性修理三个方面的工作。日常维护可防止或推迟工程机械劣化，定期或不定期地对工程机械进行检查、监测和诊断，及时发现故障征兆、进行修理，避免造成突然停工损失。1.3改善维修：这种方式是根据故障记录和状态监测的结果，在修复故障部位的同时对工程机械性能或局部结构加以改进，旨在克服工程机械的先天不足，改善设备性能，减少故障，但不能补偿工程机械的无形磨损。2工程机械维修方式的选择最佳的维修方式是要用最少的维修费用取得最好的维修效果。如果从维修费用、停工损失、维修组织工作和维修效果等方面去衡量，每一种维修方式都有它的优点和缺点。从故障的发展过程看，有磨损型的规律性故障，即磨损程度与时间有关。还有偶发型的随机故障，即发生故障的概率与时间无关。这两种故障中均包...
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具体设备十大污的软件
2020 - 03 - 02
生产设备是企业组织生产的重要物质技术基础，是构成生产力的重要因素之一，设备十大污的软件是工业企业十大污的软件的一个重要组成部分。在企业中，做好设备十大污的软件工作，不仅使企业的生产秩序正常，做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，提高劳动生产率，保证安全生产，而且有助于提高企业在市场上的竞争力和生产发展水平实现扩大再生产经营。一、生产设备进行ABC分类十大污的软件ABC十大污的软件又称巴雷托分析法、主次因分析法、分类十大污的软件法、重点十大污的软件法。它以某一具体事项为对象，进行数量分析，以该对象各个组成部分与总体的比重为依据，按比重大小的顺序排列，并根据一定的比重或累计比重标准，将各组成部分分为ABC三类，A类是十大污的软件的重点，占总数的10%左右，B类是次重点，C类是一般占总数70%左右。根据车间生产工艺要求和标准对生产设备进行ABC分类十大污的软件，做到全面十大污的软件、重点突出，确保车间生产设备的完好运行。对工艺程序控制要求严格设备做到专人重点十大污的软件，针对飞机维修企业如液压测试平台、中频电源、牵引杆、各类机床等设备做到A类十大污的软件，对辅助设备如冷却循环装置、剪切设备、配件存放装置做到B类分人十大污的软件、维护，保证设备的正常高效运行。其余不影响生产经营设备实施C类十大污的软件。二、建立完善十大污的软件台帐在企业的生产经营活动中，设备十大污的软件台帐是提高经济效益的基础，它的主要任务是为企业提供优良而又经济的技术装备，使企业的生产经营活动建立在最佳的物质技术基础之上，保证生产经营顺利...
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做一名不可替代的设备维修人
2020 - 03 - 02
只要你做到了以下几点：1.通彻了解单位设备的工作原理，技术参数，具体的零部件组成结构——这并不难做到：只需在别人喝茶聊天下象棋的时候，自己多翻看几次设备资料，并勤跑几次设备现场而已。2.总结出各设备易损易坏的部位——虽说比第一条稍稍困难些，却也比较容易做到：自己参与维修过的设备，易损易坏部位很容易就弄清楚了；别人维修过的设备，自己多问多请教再加上设备资料与现场的结合，很快也就明白了。3.熟悉构成设备原材料的性能特点、可修复性，以及常用的各种修复技术与方法——这一条更简单，就是下功夫结合实际进行知识学习：绝大多数机电仪液设备装置，除去为数不多的维修新材料新技术新工艺和电气自动控制部分，85%以上的设备维修知识与20年前是一样的。4. 归纳出单位设备易损易坏的原因与处置方法——有了前三条的基础，这一点很容易做到，但成效却是极大的：你已经具有了快速处理一般设备故障的能力，并成为了单位的全能型维修人才。由此可见，成为维修骨干其实很容易，在具备较强动手能力的前提下，只需要有心，用心，勤奋，舍得流汗付辛苦，即可。但要成为单位维修方面的“不可或缺型”人才，还要有很重要的2点，必须做到才行——5.形成一套自己的解决维修问题的思维和方法，即通过对设备运行状态的监测与检测，准确判断出设备潜在故障情况及根源，并采取相应的维护修正措施和制订故障处理预案。——这轻飘飘的一句话，却极其体现能力水准：从哪些蛛丝...
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搞设备十大污的软件须明确这几个问题
2020 - 03 - 02
一、设备十大污的软件的目标企业要努力追求设备综合效率的最大化，即设备的理论性能和实际性能的差距最小，或OEE最大化。企业里生产系统和设备系统两大板块，都要为“产品”服务；要使“用户满意”：企业不仅是对外要使制作的产品让“用户满意”，而且在企业内部，在上、下工序之间，也要使企业内部的“用户满意”，企业的设备要“为企业的产品服务”；在实施十大污的软件目标时，企业十大污的软件设备的“四保持”是指：“保持设备的完整、保持设备精度、保持设备的系统功能、保持设备的性能”的内容。二、设备十大污的软件的重点企业产品作业线上的关键设备及其上面的状态受控点应为设备十大污的软件的重点。企业通过全员的努力，共同确保这些产品作业线设备的“状态控制点”控制在允许标准的范围内。三、设备十大污的软件的对象将企业的作业设备分成为两大类，即产品作业线设备和普通作业线设备。设备十大污的软件的对象是企业的产品（服务）作业线设备和普通作业线设备，而不是传统的单体设备，也不是专业、车间设备。十大污的软件必须是整条的、企业为提供产品的作业线设备和普通作业线设备。四、设备十大污的软件的思路适应我国国情，俗话说“重担众人挑”，开展全员参加的服务与产品的设备十大污的软件与维修，要贯彻“预知状态、超前十大污的软件”，一切要确保企业产品的合同或订单，能保质保量按期交货很完成。五、设备十大污的软件的策略企业的作业，一般要以企业的成本为中心，个别场合也可以是安全、交货期、质量和产量为中心，设备维修也应围绕此“中心”展开。六、设备十大污的软件的...
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狭窄空间大型设备安装施工技术
2020 - 03 - 02
随着理念的发展，av十大软件发展的认识不断地深刻，在生产过程中，着力分析实际技术难点，有效地进行技术应用思路探究，促进生产过程中的发展，是理念发展层面的要求。在实际过程中，大型设备在狭窄空间中的安装有着诸多层面的限制，保证安装过程科学合理，规范有效，能够促进整个安装模式的发展，对于生产层面的促进作用十分明显。从实际的角度分析，狭窄空间中，大型设备的安装，容易出现由于吊装方案不合理，吊装工艺不规范等原因引起的事故，甚至出现相应的安全事故，因此从促进实际工作开展的角度出发，分析狭窄空间大型设备安装施工技术，必要性体现也是十分显著的。本文结合无锚点吊装法在狭窄范畴、空间内的安装特点与施工工艺，开展分析探究。1.吊装方案分析大量设备的吊装是是一个系统性的工作，尤其是在狭窄的空间中进行设备吊装下，需要将整个吊装过程进行系统性的规划，即在吊装之前，要进行吊装方案编写，然后在整个吊装的过程中，规范合理地实施。首先，在吊装方案中，关键就在于確定大型设备的重心，设备重心确定之后，就能够设置合理地吊点，对于整个吊装过程进行整体的规划设计。由于在吊装的过程中，需要使用如梯子、管道、栏杆、仪表等设备，因此要在考虑这些因素的情况进行重心分析。其次，吊装方案中的核心与关键，就是确定动工过程设备的前、后吊点。其一，根据设备的重心，以及设备结构的强度，初步进行吊点。其二，还应当充分考虑吊装设备的高度，宽度等要素，对于吊点...
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节能改造：汽轮机汽封系统节能改造
2020 - 03 - 02
汽轮机的运行频率受多方面因素的影响，而其中最为常见的是汽轮机通流部分的前后轴封以及动静叶汽封漏气问题，从而降低了汽轮机组的运行效率。对此，为了降低汽封系统漏气问题对汽轮机运行效率的影响，汽轮机设计技术人员应该注重汽轮机汽封设计环节，做好设计工作，并结合实际对其进行科学有效的节能设计。1.汽轮机汽封的概述在汽轮机正常运行的过程中，由于其内部主轴在穿出汽缸时存在一定的径向间隙，再加上内外压力差的作用力，致使其在主轴和隔板之间、汽缸（或隔板套）和动叶顶部之间的间隙处存在的级间蒸汽产生自高压端向着低压端的泄漏问题。另外，在汽轮机中低压缸的两端或低压端、高压缸的两端或高压端，同样存在着自内向外的高压蒸汽外泄问题，低压缸空气流入汽缸的状况。正是由于这些问题的存在，使得汽轮机的各级效率不断降低，真空、增大凝结水的损失不断增加，并提高了厂用电率，从而降低了汽轮机组对燃煤的利用率。所以在汽轮机的设计过程中，应该注重对齿数的优化，调整齿形曲径减小间隙增强阻力，确保汽封系统可以实现较好的防漏汽效果，从而提升汽轮机的运行效能[1]。现阶段，在汽封系统的改造当中，主要以蜂窝汽封技术以及新兴的刷式汽封技术为主。其中，刷式汽封技术具有漏量小、防漏效果明显的优点，在保证密封效果的基础上，对汽轮机静叶与动叶之间的瞬态不同心也具备一定的包容性，具有较强的稳定性和安全性。随着刷式汽封技术的不断完善和应用，得到了汽轮机节...
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设备十大污的软件：压缩机组设备十大污的软件
2020 - 03 - 02
在设备十大污的软件方面，严格落实设备维护保养的基础上，继续推行“单机工况分析制度”、“预检测、预维修”制度和在巡检中坚持“五勤”以及在保养中坚持“四个到位”，并将这几项十大污的软件制度有机地融合起来，全面提高设备十大污的软件水平。1 “五勤”落实巡回检查制度机组日常运转的过程中，加强巡检，即在巡检中坚持“五勤”十大污的软件，“五勤”即“勤看、勤听、勤摸、勤检查、勤调整”。“勤看”就是在巡检时要勤观察机组的温度、压力、液位、发动机的转速以及注油器的注油量等参数是否在规定范围内，从而及时发现问题并进行解决，确保设备安全运行。“勤听”就是巡检时听运转设备有无异常声音，如发动机气门声音是否正常，压缩机气缸有无异响判断机组运行是否正常。“勤摸”就是摸气阀阀盖及发动机的进气支管的温度是否有异常。发现问题及时安排维修人员并运用红外线温度测试仪等先进的检测工具进一步检测判断，消除设备隐患确保设备安全运行。“勤检查”就是巡检时检查机组是否有脏松缺锈漏的地方；检查设备各运行参数记录是否及时准确，并对运行记录进行对比分析，从而及时的发现异常情况并及时处理。“勤调整”就是巡检时及时根据气量的变化，调整开机的台数及转速，从而降低机组燃气消耗，也就降低了设备的运行成本。通过在巡检中开展“五勤”提高了巡检人员的责任心，确保巡检不流于形式。2 “四个到位”落实保养制度机组维护保养到位很大程度上延长了使用寿命。在机组运转过程中严格准确记录设备运行...
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联轴器的常规找正与对中
2020 - 03 - 02
一、泵对中的重要性泵和电机的联轴器所连接的两根轴的旋转中心应严格的同心，联轴器在安装时必须精确地找正、对中，否则将会在联轴器上引起很大的应力，并将严重地影响轴、轴承和轴上其他零件的正常工作，甚至引起整台机器和基础的振动或损坏等。因此，泵和电机联轴器的找正是安装和检修过程中很重要的工作环节之一。二、联轴器找正是偏移情况的分析在安装新泵时，对于联轴器端面与轴线之间的垂直度可以不作检查，但安装旧泵时，一定要仔细地检查，发现不垂直时要调整垂直后再进行找正。一般情况下，可能遇到的有以下四种情形。1.S1=S2，a1=a2 两半靠背轮端面是处于既平行又同心的正确位置，这时两轴线必须位于一条直线上。2.S1=S2，a1≠a2 两半靠背轮端面平行但轴线不同心，这时两轴线之间有平行的径向位移e=(a2-a1)/2。3.S1≠S2，a1=a2 两半靠背轮端面虽然同心但不平行，两轴线之间有角向位移α。4.S1≠S2，a1≠a2 两半靠背轮端面既不同心又不平行，两轴线之间既有径向位移e又有角向位移α。联轴器处于第一种情况是av十大软件在找正中致力达到的状态，而第二、三、四种状态都不正确，需要av十大软件进行调整，使其达到第一种情况。在安装设备时，首先把从动机（泵）安装好，使其轴线处于水平位置，然后再安装主动机（电机），所以找正时只需要调整主动机，即在主动机（电机）的支脚下面加调整垫面的方法来调节。三、找正时测量调节方法下...
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怎么做一个优秀的主管
2020 - 03 - 02
忙忙碌碌久了，人就变得庸庸碌碌身为一个主管，最不能被贴上的标签，也就是这四个字“庸庸碌碌”。庸庸碌碌当主管不行吗？其实很难，其实谁不喜欢简简单单的工作就好啊。但是那是几乎不可能的事情，因为当你担任主管时，第一个要求你的不会是你的高阶主管，也不会是你自己，而是你的部属。处理众人的事，处理众人间产生的人际的问题、对外业务的问题，对内沟通的问题，当然还有专业上面需要支援的专业技术。（我还没提到过往的包袱与被期许的未来目标喔）你看看，你还没开始做你自己份内的事情啊！部属的问题可能就将你拖入了泥沼。而忙碌久了，分心了，太少时间可以思考规划了，你永远只剩下“只能处理眼前急事”（这种事情大多，一不重要，二再给点时间你可以做得更好）的时间，你也许有一天才发现，原来已经又过了半年、三个月，而你忙碌得没空成长、没空思考，慢慢也走入了庸庸碌碌之流，冷眼看着下一位年轻的主管经历和你一样的问题。（也许你会说这才叫认清现实）。于是我想要跟大家分享这一篇文章，想跟大家聊一下，av十大软件（嗯，av十大软件泛指要是你也认为你的工作要富有意义与挑战的这种av十大软件）身为一个主管一定要做，却从没有人告诉你的三件事，但是却也是自己这几个月感受最深的几点心得。1. 当主管最先要建立的第一个概念：决策频率决定了你的价值与组织的进展刚当主管的人，往往第一个犯的错就是“还在拼命做当员工时所负责的事情”，到处救火。忙，是最容易让人安心的事情，也可能是...
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OEE该怎么算？有史以来最全的设备综合效率介绍
2020 - 03 - 02
综合设备效率Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率 X 表现指数 X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。计划工作时间一般是：总时间 - 法定假日 - 双休日 + 加班时间overtime - 计划非工作时间 planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，十大污的软件。很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。且理由很充分。比如...
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