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究竟是“创造价值”还是在“转移财富”
究竟是“创造价值”还是在“转移财富”
2018 - 04 - 27
我经常发现，有人把“价值”和“财富”这两个名词，混在一起使用。前者对于消费者来说有实际的意义，因为个人或公司的问题获得了解决；而后者则对那些拥有资产的人很重要。我发现把这两个名词混淆在一起很危险，此文便是为了如何区分它们。av十大软件如何判断精益活动这些年来有进步？一个重要的指标是新的行业和企业运用精益思想。近些年来，我对精益在不同领域里的应用感到振奋，从免费看污的十大app业、经销、零售、售后服务、综合运营、建筑行业，到医疗行业。的确，医疗是当今精益思想应用得最火热的一个行业。然而，我也很关心投资者对精益的认识，尤其是那些掌控全球经济的私募基金。虽然，精益思想已经开始在金融行业里应用，但大都局限于运营层面，在金融公司内部改善流程，比如，贷款和信用调查方面的流程等。这些流程改善固然重要，但如果私募基金公司能从投资方的角度，来推动并要求所属的企业实施精益转型，则将是另一个更高的层面。我最近很高兴接到全球最大的私募基金公司的电话，这家公司旗下有几十家企业，投资额估计大约一千亿美金。他们运用这些资金，购买业绩下滑的公司，希望通过重组改善后，再以高价卖出。那位与我联系的公司合伙人注意到私募基金的行业，由于信用危机与疲软的金融市场，发生了很大的变化。他们不再像以前一样，可以指望在两三年内，就能够重整投资的公司，看到他们的业绩回升。根据当前的情况，投资的时间已经延长到十年，才有可能卖出一个好价钱。他提出的问题很简单：...
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要尊重工作，不要空喊尊重员工
要尊重工作，不要空喊尊重员工
2018 - 04 - 27
av十大软件需要重新思考“工作”的定义。对于av十大软件这一群期盼改变组织架构能带动改革的朋友来说，除非av十大软件重新把“工作”定义为创造价值，大家当前的努力并没有取得实质意义的改变。你也许能够通过不同的商业模式去创造财富，但是如果你想创造真正的价值，让每个人都能在工作上感到有价值，你就必须了解你的员工每天是怎么工作的。因为精益思想的核心理念就是围绕著“工作”。精益实践就是为企业里每个员工的“工作”创造价值。如果你想你的员工全心全意地为你工作，既用手又用脑，你就必须想一想，这份工作有意义吗？能创造价值吗？还是一种浪费或仅是一份混口饭吃的工作？如果这是双方的共识，这种单纯的钱和劳动力的交易也没什么不可以。但是如果你想要员工全心投入，就需要把每个人“工作”的目的与现况，以及想要努力的方向连成一线。这时，员工才能全身心地来专注当前的工作。我不同意近日听到的一些说法：“av十大软件很清楚员工的‘工作’，目前需要的是改变企业文化”；或者“精益的工具av十大软件都懂，当前需要的是精益文化”，或者以为只要通过培训，员工就会乐意持续改善的误知。以上这些想法会导致下面的一些幻想：“av十大软件要把员工动员起来；员工是流程中最重要的因素；只要任由员工自由发挥，他们就会具有‘主人翁’意识……”真是这样吗？谁决定把咖啡店开在地铁站边，每天早上5点开门？谁决定在方圆200英里范围内只设置一家诊所？谁决定把新楼盖在沼泽地上？谁决定员工的工资值20美元一小...
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约束理论（TOC）与精益思想关系的讨论
约束理论（TOC）与精益思想关系的讨论
2018 - 04 - 27
关于约束理论与精益思想比较的原文在LEI的讨论区里发表后，立刻激起了全球精益圈朋友们的热烈讨论，其中包含了许多真知灼见。也许其中有些正是你想要说的，也有些刚好站在了你的反方。让av十大软件来看一看。1 时间，TOC和精益精益生产和TOC都关注降低成本（精益生产强调减少浪费），同时，如果从时间（投入市场所需的时间）的角度来说，这两者也是一样的，两者都强调缩短交付周期（提高整个组织对市场环境变化的响应能力）。这里有个前提假设，市场需求不是企业真正的约束，这样，公司可以通过减少投入市场所需时间及销售更多的产品（增加有效产出）来获得更多的利润。日本汽车免费看污的十大app商开发出及时生产方式（JIT），目的是满足第二次世界大战后多品种、小批量及波动的市场需求，av十大软件可以从这里看到基于时间的竞争理念（小乔治·斯托克，1998年7-8月，哈佛商业评论，《竞争优势的新来源》）。从TOC的角度来看，增加有效产出的目的可以通过减少免费看污的十大app的交付周期这个手段来实现。近年来，企业界普遍致力于提高公司总体价值链对市场的响应能力，着手于实现更快的产品开发周期（例如，丰田公司新车设计的多项目并行十大污的软件），更短的采购周期，以及更有效的物流跟踪（使用新的IT工具），高效的送货/分销系统，以及更快速的服务。（很多公司也意识到，生产免费看污的十大app等上游活动的反应速度会被迟缓的下游活动拖后腿。）使用时间作为实现竞争优势的武器（就像美国服装业体现的那样...
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精益及精益思想的发展史，居然是从中国开始…
精益及精益思想的发展史，居然是从中国开始…
2018 - 04 - 27
精益思想是动态的-多年以来，精益思想一直处于发展中，而且还将继续发展。精益思想也是一个连续的过程。持续改进思维是精益免费看污的十大app系统的核心，而这一核心概念始于丰田公司并发展成为精益思想的核心。1、精益发展的历史1421年 中国建造数目庞大的珍宝船队远航亚、非、欧。工匠数量多达三千多人，分工很细，船只建造有统一的规格和严格的用料标准，年造船量一般在三千多艘。其免费看污的十大app技术采用了标准化和可交换零件和同步化免费看污的十大app十大污的软件。1765年 法国将军让-巴蒂斯特.格里博瓦掌握了标准化和可交换零件的设计方法，帮助快速在战地里修整军事装备与武器。1807年 英国马克.布鲁内尔设计了一套由22个不同的步骤组成的生产线，为皇家海军免费看污的十大app木质零件，按照顺序单件生产。1822年 美国斯普林菲尔德兵工厂的托马斯.布兰查德设计了一套由14个机器组成的生产单元，不需要人工介入，免费看污的十大app复杂的来福枪托。1850年 美国的兵工厂开始免费看污的十大app标准的武器零件。1914年 福特的供应商生产符合需要的零件和其他部件组合在一起，准时提供给福特工厂的生产单元或组装线。1930年 德国航空业创建节拍(TAKT)时间，控制飞机机身的组装。1950年 丰田将节拍时间和福特的连续流结合起来，再融合美国零售行业的超市的十大污的软件方法，设计了一定的灵活性，免费看污的十大app出多品种小批量高质量的产品。1990年至今 精益融合流程再造，扩展其他领域，如研发、办公和服务行业、医疗、...
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暴露问题才是最有效的精益手段
暴露问题才是最有效的精益手段
2018 - 04 - 27
免费看污的十大app加工从业5年多，精益生产从入职那天开始接触，个人能力也随着企业发展也逐渐提升，我从一名实习生最终做到经理，也经历了很多的人生坎坷，在此我想谈谈自己对于精益生产的一点认识。很多人都参加过精益生产方面的培训，每个人在谈论精益生产的时候，可能都在侃侃而谈，5S，七大浪费，价值流程图，拉动式十大污的软件，看板系统等等。av十大软件熟知这些工具，而且在相当一段时间熟练运用这些工具来改善av十大软件的生产现场。我也曾经取得过很多成绩，av十大软件也一直在标榜av十大软件自己的精益化水平。但是很多复杂的企业问题经常出现，av十大软件也经常会做一些违背精益生产的变化，精益生产时而进步时而倒退，av十大软件缺乏方向，却也改变不了现状。免费看污的十大app型企业在遇到订单激增的情况下，我生产了很多库存，为了防止旺季来临的人手不足拉动式环境下的库存十大污的软件，过于开放性的物料摆放，导致零部件经常性丢失，所以有些部件需要按需领用。生产线需要统一标准化，很多明显的工作站摆放存在极大的走动和走动浪费行为，av十大软件不得已默许了这些问题对于发展中的企业，确实也是司空见惯的事情，av十大软件一直标榜的精益理念，到头来可能只是句空话，av十大软件不能和公司的长期规划抗衡，所有的精益生产模式只是为了实现企业的盈利目标。我身边很多人都存在这些牢骚，有些人心灰意冷，得过且过。以前的雄心壮志，最后只能为了眼前那点工资而忍气吞声。但现实是否能够改变，我认为还是精益生产最根本的核心没有把握，“暴露问题”才是最有效的精益工...
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让思想的浪费增值
让思想的浪费增值
2018 - 04 - 27
精益免费看污的十大app的核心是减少或是消除无附加价值的活动，也就是要减少和消除浪费。通常被总结为7大浪费，然而有种隐含的无法被目视十大污的软件等工具方法暴露出来的浪费，往往被av十大软件忽略的就是思想浪费。思想浪费的负面影响思想的力量是无穷的，是av十大软件人类的宝贵财富。思想的浪费该称之为最大的浪费。在推进精益或是其他工作的现实中，人们往往会有这样或是那样的消极想法，有时甚至是负面的。思想意识决定人们的行为模式进而决定结果，所谓态度决定结果。思想的浪费往往导致企业和团队把过多的时间花费在“事情有这样那样的困难”上，而不是花时间在“如何才能改善和进步”上，失败者找借口，成功者找方法。正因为如此，av十大软件看到许多企业推进精益的路上，走得很累，很沉重，最终虎头蛇尾，彻底失败。让思想增值---树立使命感人们通常的行为会受习惯支配，养成好的习惯要花费很多时间，要改变原有的习惯也很困难，它非常顽固。真因为此，实施精益过程就是改变人们思维和习惯，从而改变人们的日常行为。在推进精益的过程中，av十大软件切记不能急功近利，浮躁的心态。应该是逐步吸收消化，精进和升华的过程。稻盛和夫说过“工作本身也是一种修行“。精益之路不也是一条修行之路吗？它没有捷径，需要朝着精益正确的思想方向，不断的，脚踏实地的实践和前进。求取精益之路，有如“西天取经”，一路之上会困难重重，有外部磨难，更有团队内部的矛盾，困难。若想取得精益的“真经”，首先，必须突破av十大软件自身的障碍...
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精益企业--企业的理想的模式
精益企业--企业的理想的模式
2018 - 04 - 27
“精益企业”的概念并不新，从1990年JamesP.Womack等人在《改造世界的机器》中首先提出了“精益企业”这个术语。随着精益思想的推广，以造就“精益企业”为战略来实现在产品整个生命周期的快速响应、减少生产周期和成本等目标，已经越来越为更多的企业所认可。尽管有许多的文献和咨询公司在讨论和指导企业向“精益企业”转变，但是究竟什么是“精益企业”？精益企业有哪些特征？如何转变为精益企业？这些问题始终没得到明确的界定和指导。LAI在新的精益概念、价值、精益作用的范围和新的企业概念的基础上，定义“精益企业lean enterprise”为：采用精益原则和实践为它所有的参与者有效地创造价值的集成的实体。必须用新的价值观理解精益企业的目标：为企业的所有参与者创造价值，而不仅仅是客户；精益企业是与产品或项目相关价值链的所有商务实体的集成，而不是将精益封闭在自己企业的“大院”里；精益企业的过程集成了与产品或项目全生命周期的各个阶段，而不仅仅作用于生产或车间现场。精益企业是一种复杂的、包括了人、组织、过程、产品和信息的高度集成的系统。精益企业系统应用精益思想，是积极的、以知识驱动的和关注客户与所有参与者的。精益企业能更加迅速的响应变化，精益企业适应环境的变化而持续不断进步，持续地寻求改进和尽善尽美。但是，精益的效益只有在对整个企业，从结构、政策、程序、过程、十大污的软件实践、激励机制以及与客户和供应商的外...
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精益与文化有关吗？
精益与文化有关吗？
2018 - 04 - 27
精益思想在中国的推广已经有很长的时间了。一开始随着改革开放和国外免费看污的十大app企业的涌入，这些企业把精益思想和实践也带入了在中国的工厂。而最近10年来，世界工厂名声在外，精益的好处也为很多民营企业所认识，并开始实践。在这中间，很多企业也碰到很多挫折，前功尽弃，甚至半路夭折的很多。很多企业的领导或十大污的软件人员，乃至怀疑精益在中国的文化下是否可行。依我看，文化最多影响你精益活动的如何开展，但不能影响你做不做精益。随着精益在80年代开始普及推广，很多国家的企业在精益改善上获得了成功。事实上现在很多精益做的好的公司，并不全是日本企业。而也有很多日本企业的精益也做得不见得好。当然在实施精益过程中，要认真考虑到文化的影响并妥善调整推行的策略，而不是简单地复制国外企业的一些做法。特别是要注意实施过程中的以下几个误区。精益是一个持续的过程很多企业过分低估精益的持续改善性，急功近利，认为精益是立马见效。很多企业做了一段时间的活动，或做了点6S，或看到一些成效就觉得已经成功了。 不是想着去持续改善，而是急着去渲染成就，结果就是虎头蛇尾。好不容易培养出来的精益尖子和公司氛围，就被沾沾自喜所替代，结果前功尽弃。还有，在执行过程中，没有坚持，没有持续性，也会导致精益的失败。如很多企业从搞6S， 或消除浪费活动开始， 但没有坚持，只是凭领导兴致，想起来了，就做做。结果也是人浮于事，如同搞“爱国卫生运动”。领导来了，咱就搞，...
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城市为什么不“精益”一下？
城市为什么不“精益”一下？
2018 - 04 - 27
精益的核心思想是消除一切不必要的浪费，av十大软件的城市不恰好存在着很多这样的浪费吗？看看av十大软件今天的城市吧！如果以一个精益讲师的视角来看，简直是太不精益了：你明明住在西四环，却要到东三环上班！市中心已人流如潮，偏偏又要放上众多公司的总部——带来更多的拥挤和等待！精益思想所极力消除的无效动作、劳动时间的浪费，在av十大软件的城市随处可见！某天清早，我坐在“爬行”的出租车里，望着前后左右的车流，忽然闪过一个念头，为什么av十大软件的城市不“精益”一下？av十大软件知道，精益生产在中国已经搞了很多年，据开展这项工作多年的企业讲，通过持续的改善，生产效率得到了很大的提高。那av十大软件为什么不把它引入到城市的十大污的软件中？虽然我对精益思想并不精通，但也略知一二。按照我粗浅的理解，城市的“精益”至少可以从以下两方面考虑：一、进行功能分区。就像企业生产一样，要把不同的工序区分出来，不能一股脑儿地放在一起。比如说，金融街不要放在市中心，因为大部分人根本不会和它打交道。再比如说，各大央企的总部也不必放在长安街上，因为大部分人也不会到那里办事。如此，自然会分流很大部分的车流、人流，出行效率就会有很大的提高。二、就近上班。如果av十大软件进行了功能分区，同时让工作在这一区域的人就近上班，比如说有40%～60%的人步行上班不超过20分钟，那自然就不会有那么多的拥堵！其实，做到这一点也不难，在规划办公区域的同时，规划出成比例的居住区域即可！窃以为，虽然城市管...
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为何不在流程设计的开始就引入精益思想呢？
为何不在流程设计的开始就引入精益思想呢？
2018 - 04 - 27
我去年春天在中美州考察时，曾遇到一个许多精益改善者都梦寐以求的机会，那就是一个全新的开始。从字面上翻译，Greenfield是一片美丽的绿草地，而我的经历也确实发生在这片绿地上。这片草地属于一个非政府营运的医院后面，我在那里做义工。我的任务是处理一批具有15年历史的个人病历，而这个国家还没有垃圾回收的体系，标准的处理方法是将其扔到一个没有加盖的坑中，日后再掩埋。不过这个方法并不适用于个人的病历，毕竟其中包含着很多患者的个人信息。那该怎么办呢？正确的做法应该是像巴西精益企业研究院一样，在巴西圣保罗附近的一个贫民区建立一个精益的垃圾回收项目，不仅处理了垃圾回收的问题，同时还提供宝贵的就业机会，甚至包括一些刑满释放的罪犯。但是我只有一周时间，不可能实现那么周密的计划。经过反复考虑，退而求其次的方法就是将这些病历全部烧毁。医院将那些病历都保存在一间小库房里，所以我就去找医院的仓库经理，并召集了一个小组，一起研究怎么去焚烧这些记录。医院附近没有焚化炉，因此这位经理建议av十大软件，就用医院后面的草地。我遵循到现场观察、再问为什么的原则，带着小组成员来到那片绿地，然后问大家应该怎么办。回答是先将病历从文件夹中取出来(文件夹可以回收利用)，丢在地上，然后将其点燃。听起来非常简单。但是试验证明这样做效率极低，因为闷烧后火焰很快就会熄灭，除非av十大软件站着将病历一页一页地烧毁。av十大软件在现场的一堆垃圾里找到一个废旧的...
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av十大软件还要误解精益生产到几时？
av十大软件还要误解精益生产到几时？
2018 - 04 - 26
最近，读了一篇TOC理论创始人高德拉特博士点评丰田精益生产（TPS）的文章，指出了精益生产的不足以及运用到其他行业时可能遇到的问题，云云。笔者感到十分意外，博士也和许多人一样，误解了丰田的精益生产，以为丰田的精益生产就是展现给人们面前的有形的精益系统和方法。在日本流传着这样一个故事。美国三大汽车的克莱斯勒前前CEO罗伯特·伊通先生在1994年初的记者会上骄傲地表明，“av十大软件已经达到了与日本汽车同等的生产效率，从此不再惧怕和丰田的竞争！”理由是克莱斯勒在1993年花巨资请美国“熟知”丰田TPS的某顾问公司引进了丰田生产方式，生产效率得到了大幅度提升。一年之后，克莱斯勒派出了十大污的软件干部前去丰田考察，整整一天时间的观摩学习结束后，这位干部唏嘘不已，结论是克莱斯勒公司只学到了皮毛，根本就没有学到其精髓的东西。这样的故事在中国也在发生着。人们不仅要问，为什么丰田TPS这么难学？回答这个问题，需要深刻认识丰田竞争力的两个方面，一个是有形的硬实力，另一个是无形的软实力。至今为止，丰田只公布了一个近乎完美的思想体系和方法架构，而对于改善哲学和改善文化的逐步形成以及如何走到了1978年（正式对外发布TPS的年份）和如何走向未来的问题，丰田人并没有或者并不想说清楚。在笔者看来，丰田外在的硬实力是“末”，内在的软实力是“本”。在学习丰田的时候，人们自觉不自觉地出现了严重的本末倒置的现象。人们更多地...
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对精益系统的十个常见理解误区
对精益系统的十个常见理解误区
2018 - 04 - 26
1、精益生产 = 大批量生产。在大野耐一撰写的现场十大污的软件书中，他认为丰田生产系统非常适用于小批量生产，而不一定适合于丰田曾迈向的大批量生产。在第20章中描述到丰田通过降低换线时间来不断地降低批量数，大野耐一说道：回顾av十大软件刚开始探索丰田生产系统的时候，需求量大概是每月3000到5000的车辆，而且需要生产很多不同的品种。这不完全是所谓的多品种小批量，尽管也有些是小批量，确切地是中等批量。因此对于中型公司，丰田生产系统会运行地很好。丰田生产系统脱胎于每月生产2000至3000辆的时期，当产量达到丰田现在如此高的数量，你就不一定需要再采用这个系统去减少成本了。大野耐一的一书副标题为“丰田生产系统：超越大规模生产”，日文为“脱規模の経営をめざして”，可以更好地翻译成“无规模限制的十大污的软件”或“跳出基于规模的十大污的软件方式”。大野耐一明确地说，丰田汽车生产系统是跳出基于规模或数量的生产方式。2、日本公司即是精益。日本人不是天生就会精益生产的，日本人也不是天生就比其它国家精益做的好。正如美国人并不是天生就较擅长心脏外科手术，但现在全世界都关注美国的世界级的心脏外科手术，两者都有形成的历史原因。日本公司喜欢长远一点的打算，终身雇佣制确实有利于促使员工发展。因此可以确切地说，很多日本公司拥有较好的基础来支持精益。但如果说大部分或很多日本公司基于丰田方式，积极地构造和改进其运营模型，那是不确切的。3、...
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精益生产十大污的软件如何实现对现场质量控制
精益生产十大污的软件如何实现对现场质量控制
2018 - 04 - 26
精益生产对现场质量控制的方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。精益生产认为缺陷的产生往往是十大污的软件上的问题,可以通过改变十大污的软件方法实现,因此在精益生产十大污的软件模式下的现场质量控制方法是简单而实用的。1、让缺陷表面化精益生产十大污的软件认为任何缺陷的出现,必定有其内在的原因,只有解决了发生缺陷的每个原因,才能真正的实现零缺陷,才能让客户满意。如果按照传统的思维和做法,由作业者对不良品自行返修或报废,那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台,不间断的展示不合格品,针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工逐个分析,提高每个员工的辨别识别能力,转变其对不合格品的态度,如质量边界样本。2、发现异常状况要停机精益生产十大污的软件强调能够实现"自动化系统(即能停止的生产系统)",保证能够停止生产。在精益生产十大污的软件中任何原因造成的停线都会作为头等大事对待,都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题,需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因质量不良造成的停机是首要的,只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品,如安灯系统。3、实现操作者的100%自检零缺陷的实现必须实施操作者自己完成100%的检查,要求操作者将下道工序作为自己的客户看待,只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出,而是将不合格品降低为零。因此,作为工...
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丰田生产方式误解下的十点迷思
丰田生产方式误解下的十点迷思
2018 - 04 - 26
在日本持续不景气的严峻环境下，丰田汽车公司却持续取得了骄人的成绩，其销售额和利润都连年占据日本第一，而且保持连年增长，创历史新高，人均生产率和人均利润在世界500强的前10名中都达到了世界最高水平。这使得日本社会再次关注丰田生产方式的成功经验，希望借助丰田生产方式的成功经验使日本的经济走出困境。值得深思的是，丰田生产方式引起世人重视之时，往往是企业社会发生危机之时。比如丰田生产方式就是在丰田汽车公司经历了上世纪50年代濒临破产的危机后开始逐步建立起来，并在持续的、自觉的危机意识中发展起来的。进入上世纪90年代直到现在，日本经历了长期的经济不景气，使得日本社会再一次认识丰田生产方式，意识到对丰田生产方式所内涵的规律的研究还是很不够的，社会对它的认识和接受还很不够，应用的范围还不够广。日本社会和企业况且如此，中国对丰田生产方式的研究了解就更不够。所以，十分有必要系统地完整地研究丰田生产方式，并在此基础上，对我国推行丰田生产方式过程中的认识和实践进行全面反思。1、缺乏超越世界一流水平的精神和信念2000年1月，郭重庆院士发表文章《中国免费看污的十大app业企业缺少什么？》指出：“振兴我国免费看污的十大app业决不仅仅只是一个‘先进免费看污的十大app技术’问题，更不是一个CIMS问题，振兴我国免费看污的十大app业是一个系统工程。av十大软件疲于整天跟着外国人跑，而疏远了av十大软件安身立命的免费看污的十大app业基础，炒作洋概念的学术风气实在不是一条振兴我国免费看污的十大app业的技术路线。中国...
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精益生产是一条漫长痛苦的道路
精益生产是一条漫长痛苦的道路
2018 - 04 - 26
“精益生产”在上世纪80年代初我就听说过，只是那时不叫做“精益生产”。在我“出生”的株洲南方动力机械公司摩托车有限公司，有一位av十大软件称之为“跑在时间前面的人”，全国劳动模范——李临庄，一名普通的钻工。他从1955年底进厂到1984年，用了28年时间完成了普通人102年的工时！李临庄用闹钟测出钻床加工一个零件走刀时间需要2 8秒，加工10个零件就有4分钟浪费，加工100个就要浪费46分钟。于是，他恳求领导给自己增加一台钻床，交叉作业，直到最后他一人操作4台钻床。李临庄前后还实现了70多项技术革新：为提高机床转数，将2.8KW马达换成4.5KW马达；同时对变速齿轮副进行改进，大大提高了工效。此外，他严把质量关，坚持三级检验制度，每年加工3.4万多个零件，钻孔60多万个，无一件废品。翻开全国劳模的事迹簿，上面节约成本、消除浪费的事例不胜枚举，但为什么“TPM/精益生产”只出现在日本？只出现在日本的丰田公司？而现在推行“TPM /精益生产”究竟是要学什么？作为TPM/精益生产的领导者和推进者又该怎么做？“参谋不带长，放屁都不响”精益生产的初期， 要进行大量、多次的清扫、整理、整顿工作。在这些复杂繁琐的工作之余还需要带动大家开展小组活动，鼓励大家动脑去想、去改进，初期无形中会给普通员工，特别是一线员工带来很多额外的工作，而这些往往是大多数一线员工，特别是基层领导很少主动会去做的事情。加上基层领...
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TPS价值核心：基因？文化？思维？
TPS价值核心：基因？文化？思维？
2018 - 04 - 26
脱离一种文化，或称基因，去谈方法和路径，是苍白的。日本文化是一种什么东西？它对人的行为模式产生哪些根本的影响？——此次研修的精益顾问Brad Schmith以一个外族人的眼光，同时又是浸淫日本多年的感同身受，来解读日本文化，既到位，又简明直接。这也是av十大软件本次精益生产研修班7月6日到达日本工业城市名古屋后，马不停蹄上的第一课——由能讲一口流利日文的白人传教士的后代Brad Schmith颇具苦心地传授，关于包括如何恰如其分，并且“得体”地在日本文化中与人相处：◎ 日本人称自己为“大和民族”，故处处讲求和谐，他们追求的和谐除了自己家庭内部外，把公司和整个国家都当成经营和谐的环境，所以，和谐是无处不在的生活和工作重心。◎ 追求和谐最大的秘诀就是自律和克己。遇到事情和问题时，为了保持和谐，尽量地克制自己，而不是攻击或抱怨他人。◎ 采取任何一个行动前，要考虑这么做是否有利于环境和谐，简言之，就是要多为他人考虑。◎ 为了保持和谐，个人的欲望应该得到控制。◎ 做事情的原则是，不要给他人添麻烦。那么何谓“克已”呢？它对行为模式带来的直接影响是什么？Brad 在写字板上分别画了三个身体微曲、45度鞠躬，90度鞠躬的小人，并身体力行地频频演示，在哪些场合运用此礼。◎ A和B是朋友，假如C侵害了A， 作为朋友，如果是其他国家的人，B很可能为了保护A而去攻击C。但如果是日本人，B会很恭敬和C行礼，并送礼求...
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精益成本十大污的软件具体实施环节
精益成本十大污的软件具体实施环节
2018 - 04 - 26
精益生产模式下的成本十大污的软件融合了目标成本、作业成本、价值链成本、全面质量十大污的软件等一系列先进的成本十大污的软件方法，从制定目标成本出发，在产品的设计环节，运用销售减法公式推算出产品的目标成本；运用作业成本法对产品成本进行核算，分析不同作业的成本动因，区分增值与非增值的作业；并运用价值工程分析法，改进不增值作业，从而找到产品功能与免费看污的十大app成本之间的最佳平衡点，对产品生产过程的成本进行有效的控制与核算；最后在产品生产活动中，实施成本改善，降低产品成本。（一）成本规划产品设计环节对产品性能、材料采购、工艺流程和产品成本产生重大的影响，对企业竞争成败也起到了关键性的作用。据统计，产品的设计成本在产品成本中所占比重大约在60%～80%之间。但是在传统成本十大污的软件工作中，重心则偏向于对产品生产过程中出现的资源浪费现象的控制上，而忽视了产品设计环节的成本耗费所占的比重，致使产品在投产后不久就要进行设计改进，造成了多余的浪费。因此，精益成本十大污的软件的重心则主要是放在产品研发设计阶段，以合理的规划来最大限度地缩减成本。精益成本十大污的软件要求成本的规划要贯穿于产品开发设计的整个过程。大致可遵循以下几个步骤：（1）产品设计不仅是作业设计，还必须使产品具有满足市场需求的特性和功能，因此，应根据市场需求组织产品的开发生产，以控制资金占用成本，设计更具弹性的生产能力，同时设定成本目标，目标成本的计算采用销售减法公式（即售价-利润=成本）来确...
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让精益变得和嘴上说的一样简单
让精益变得和嘴上说的一样简单
2018 - 04 - 26
在21世纪，为企业的每一个参与者定义和交付价值成为企业的核心竞争力之一，实现这种竞争必须具备整个企业的精益能力。根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量（他们认为市场需要的）库存的做法已经过时。顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好的变化越发迅速，预测越发困难。在顾客眼里，企业就是“黑匣子”—他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个：这件产品对我来说是否具有价值，有则购买，否则就离开。因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你希望销售的东西来推动。这就是精益生产与传统方式的主要区别。精益生产的12条原则精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种十大污的软件思想，一种十大污的软件原则。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。很多国内企业实施精益生产的效果不好，一个重要的原因就是认为精益生产只不过是一种生产方式，将其局限在生产作业层次，其他系统未按照精益的模式要求做出相应转...
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走“近”精益和走“进”精益
走“近”精益和走“进”精益
2018 - 04 - 26
曾几何时，精益生产的思想似乎走进了千家万户，似乎全世界的免费看污的十大app企业都开始推动精益生产，大有“忽如一夜春风来，千树万树梨花开”之势。但当人们冷静下来进行思考的时候却发现，自己竟进入了一个不能自拔的误区，取得的成果和自己想象当中的目标大相径庭，完全不是一回事，这时人们开始怀疑、彷徨、不知如何是好，甚至怀疑精益生产是否适用于除了丰田之外的其他企业和其他行业！丰田公司创造的神话：在汽车免费看污的十大app业竞争如此激烈的今天，全世界的汽车免费看污的十大app公司的经营举步维艰，利润逐渐减少，但丰田人从利润等于美国三大汽车公司的总和到持续的利润增长为世界汽车免费看污的十大app业和世界免费看污的十大app业创造了难以置信的神话，为什么、为什么丰田人可以而av十大软件不行，av十大软件到底差了什么，很多人提出了这样的问题。为了能够从更深的层面探讨这样的问题，本人从事了多年的研究，从在丰田担任一家免费看污的十大app工厂的免费看污的十大app部长开始到多年的咨询顾问的经历，虽有感受，但仍片面、管中窥豹，作为抛砖引玉，希望能够给大家些有益的帮助。一、从目标不同到结果不同众所周知，当今世界的竞争绝对不是一家企业和另外一家企业在竞争，而是一个供应链在和另外一个供应链在竞争，在培训中几乎所有的企业都同意我的说法，但在实际运作中有多少企业不使用所谓的“物流中心”呀。很明显，明白道理和按道理去做实际上完全不是一回事。有多少企业会像对待你的客户那样对待你的供应商，有多少企业会和供应商一起承担运营风险，有多少企业会和你的供...
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丰田当年是如何学习福特的？
丰田当年是如何学习福特的？
2018 - 04 - 26
工业革命以来，生产方式曾长期滞后于生产技术变革的步伐。18世纪后半期英国就开始了工业革命，可直至20世纪初，在生产技术领域早已进人机器生产时代，生产方式却仍属于前工业社会的生产组织形式--手工作坊式生产，亦即所谓单件生产方式。20世纪以来，迟滞已久的生产方式的变革开始加速，世纪之初，大量生产方式在美国福特公司的工厂内诞生，50年代它最终逐步取代了传统的单件生产方式。正是在大量生产方式扩散过程中，日本的丰田汽车公司又创造出精益生产方式，这是丰田公司生产方式创新所结出的硕果，其社会价值在70年代石油危机之后逐步为世界所认识。大量生产方式是现代生产方式的基本源流，因此，无论从大量生产方式源于福特公司的角度而言，还是从丰田公司多次派人赴美考察福特公司的实践来看，学习福特方式是丰田生产方式的重要基石。1934年，丰田公司派技术兼作业部长管隆俊访问美国，订购汽车生产所需的作业机械，并考察美国汽车及机械企业，学习免费看污的十大app工程方面的技术。据营隆俊回忆，他在美国的四个半月时间里，总共访问了130家工厂、7个研究所和5所大学，7月底回国时因经费告罄，所以不得不回国。1938年，营隆俊设计指导的丰田第一座批量生产工厂--举母工厂竣工，在布局上该工厂完全参照福特公司，甚至也像福特工厂一样在车间内设置参观通道并配备公司简介书，采取了生产开放方针。尽管实现了批量生产，但产品质量问题仍然困扰着企业发展。于是，丰田公...
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