客服热线 :  400 168 0525
Service 精益生产
  • 用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
工厂十大污的软件实践
2017 - 11 - 02
解密广州丰田“零库存”现象“TPS”这个频频见诸报端的字眼，几十年前在全球汽车免费看污的十大app业激起了惊涛骇浪，让昔日汽车工业诸位老大纷纷放下身段，竞相研究甚至效仿这匹“黑马”的后发制人的秘诀——丰田独特的精益生产方式。TPS（丰田生产模式）作为一种文化，已经深入到了广州丰田生产和运营的每一个环节中。除了自动化、标准化和持续改善之外，它的精髓还在于准时化生产（Just In Time，缩写为JIT），以“零库存”为目标，极力提倡减少库存。在广丰的眼中，企业运行时的“库存”是最大的浪费。环环相扣的拉动式生产汽车工业的传统思考方式是“前一道工序向后一道工序供应工件。”这种传送带式的大批量的盲目生产，往往会造成过度生产的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费及等待的浪费等。为了彻底消除浪费，早期的丰田在美国“自选超市方式”的启发下，把超市看作生产线上的前一道工序，顾客购买相当于后一道工序，他们在需要的时间买需要数量的商品，而超市将立即补充顾客买走的那一部分商品。丰田经过实际生产中的不断完善与调校后，拉动式生产（Pull System）应运而生，即“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定零部件，而前一道工序则只生产所需要领取的数量。”因此，在广州丰田的总装车间，看不到分门别类堆积在物架上的零部件，也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。这都归功于丰田SPS（对装配线...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 11 - 01
丰田精益式研发的十三项原则日本公司和欧美公司在创新十大污的软件上有完全不同的思路：欧美的公司主要依靠内部的技术开发来进行创新，强调原创性的产品开发;而日本的公司则强调内部的知识共享，通过人员的流动换岗，加强研发、销售和生产之间的互动。日本的企业很了解自己并不擅长创造性的研发，于是通过大量的正式或非正式的手段，获得外部的知识支持，即：不断地提高自己的知识获取能力。很多日本公司都建立了有效的、面向市场和免费看污的十大app的研发体系，强调免费看污的十大app是创新的实现场所，研发只有通过设计和免费看污的十大app才能发挥作用。丰田就是这样的一个杰出代表，它最大的长处之一就在于它擅长学习。它向福特、通用学习，向质量大师学习、也向美国、日本和欧洲的工业工程师学习，然后将所学的知识融入到自己的体系中去。利用这些学到的知识，丰田开发了新的方法，研究利润和成本的构成，最后将新方法应用到当前系统的改进中，如此周而复始。丰田精益产品开发体系的13个原则，可以用三个子系统来描述：流程、高技能员工、工具和技术。这三个子系统相互关联，相互依赖。一、流程大部分的公司都有书面化的产品开发流程，精益产品开发体系对书面化的流程不感兴趣，它重视的是实际的流程，即：促使信息传递、改进设计方案、完成测试、免费看污的十大app原型样件及交付最终完成品等活动。原则1：客户价值导向。在精益体系中，客户是一切事情的起点，在产品开发体系中，首先要确定客户对价值的定义，将增值活动与浪费区分开来。这一点...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 10 - 24
精益变革经典案例——全员改善提案系统由终极目标与阶段目标决定提案改善的方向感路可以慢慢走，但方向感一定要有。全员改善系统乃至精益企业最终想要驶往的彼岸是员工对企业具有高度的归属感（ownership），并由此产生的奉献精神(contribution)和持续改进精神。从一开始就保持清晰的方向感有助于把握推动提案系统的每一个决策不偏离方向。例如，如何定义改善提案的范围以及如何做好引导。还有，终极目标以外需要制定阶段目标。丰田的世界级标杆如下图：每月每人必须有1项改善提案得到实施，那么一年就是12项实施。这是非常高的标准。一般企业如果在推行一年以后能达到每人每年实施3条改善提案的成绩就已经非常值得庆祝了。丰田各项标杆数据（2008年）ecco厦门 Free Idea System的路径及阶段目标ecco厦门的目标是用三年时间做到每人每年实施3条改善提案，当时av十大软件有4000名雇员。事实上，推行第一年av十大软件就达到了这个目标。我的感受是，做到这个并不难，难的是如何保持下去并不断提高提案数量和质量。这跟许多条件有关，其中主要的关键是必须让员工受益，并始终保持在正确的方向上航行。 由终极目标决定提案的定义开始推行了，现在需要确定一件至关重要的事情——定义改善提案。如果终极目标定为：员工对企业具有高度的归属感（ownership），并由此产生奉献精神(contribution)和持续改进的精...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 10 - 16
丰田能做到世界第一，一定是有套路！“自下而上的控制、模块化生长、鼓励犯错误……”熟悉凯文·凯利的朋友一定知道，这是他在《失控》一书中，提出的著名“九律”。只要坚守这九律，就能够有如神助一般无往而不利。有意思的是，丰田，这家最传统、系统结构超级复杂的汽车免费看污的十大app企业，销量在过去40年里持续保持增长，并成为全球利润最高的车企。而丰田公司的十大污的软件模式，早已将这种规律融入到了自己的骨血之中。丰田精益模式的核心，即为“如何通过自我调整和持续改善迈向卓越”，不仅仅是告诉免费看污的十大app业老板们该如何持续稳定地赚钱，保持组织体基业长青，更是一套教你如何面对商业世界不确定性的成熟方法论。小编认为，这套“通过方法十大污的软件”的精益模式，颇值正处在水深火热之中的中国免费看污的十大app业老板们，认真体味。要学丰田看得见的解决方案并不重要丰田究竟有多牛？下面一组数字，会带给你一个直观的感受：1.在美国汽车厂商的销售遇到天花板甚至下降的时候，丰田的销量在过去40年里持续保持增长；2.丰田的利润超过其他任何一家汽车免费看污的十大app商；3.丰田的市场资本额已经连续四年超过通用、福特和克莱斯勒，最近几年甚至超过了它们的总和。那么，与全球其他大型汽车免费看污的十大app商相比，丰田究竟做对了什么？你究竟该怎样认知和学习丰田？长久以来，有那么多的人学习丰田，为什么到现在为止，还没有任何一个公司能够像丰田汽车那样——系统、高效和持续地提升质量和成本优势？原因就在于大部分人将...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 10 - 16
实践在医院如何创建精益文化（二）精益科室   初识检验科沈主任是2013年夏天。沈主任是检验领域的权威专家，技术方面自然不必说，在学科建设与十大污的软件上也是有自己独到的理解。当时在医院试点精益医疗时，需要选出两个试点科室，沈主任自告奋勇地报名参加，对于新的十大污的软件思想的接受程度令人印象深刻。试点的方式是从两个角度出发，自上而下与自下而上地建立长效改善机制，目的是创建出持续改善的文化。自上而下。在科室层面承接医院层面战略发展所需要的责任，从各KPI指标来对接，从医院部署的重点工作来对接。每周科室回顾重点关注的运营指标，对于连续偏离目标的指标，进行重点关注，必要时开展A3改善项目。这个层面的改善，av十大软件称之为战略驱动的改善。患者满意度是医院科室重点关注的点。沈主任发现来医院就诊的患者本身就是身体不舒服，而在确诊之前到检验科抽血化验，心情更加焦急，如果还需要排队等待很长时间，那势必会让人更加难受。于是，将缩短抽血窗口排队等待时间作为试点科室的试点改善项目。自下而上。建立改善日历，收集每天员工发现的问题，及时反馈解决，调动每一位员工的积极性，逐渐将改善视为日常工作的一部分，av十大软件称之为日常改善。用可视化的方法，将员工发现的问题放在改善日历之中，每天进行跟踪处理，每周例会进行汇总点评。实施之后，很快每周就能收集到几十条改善建议，或大或小，非常好地调动了全科室员工的改善热情。与...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 10 - 13
工厂就我一个IE，我怎么办？这是很多中小企业的现状，没有足够的钱和决心去请一批成熟的IE工程师，而是抱着试试看的心情，选择了一个刚毕业的IE大学生作为工厂改善的主导人员。但是刚刚毕业的IE人，自己也很困惑。今天总结下，并给大家一些关于我的建议：av十大软件粗略的把这个怎么办问题分解一下，有三个子问题：1、我专业水平不高，怎么办？2、工厂就我一个IE，势单力薄，遇到问题没有人支持，怎么办？3、我到底要改善什么地方呢？其实上述问题就对应着改善需要的条件：1、改善的专业工具，知识，技能。（对应上述第一个子问题）2、改善时沟通、十大污的软件等其他非专业类的工具，知识，技能。（对应上述第二个子问题）3、需要改善的标的。（对应上述第三个子问题）那么我现在就去看看这三个方面av十大软件具备了什么？应该怎样改变现状呢？1、改善的专业知识作为一名IE的毕业生，或多或少具备一些改善的理论知识。这些理论知识的多少，理解透彻程度取决于在学校里是怎么度过的。与图书馆为伴的同学在很大概率上会优于与电脑游戏为伴的同学。这一点毋庸置疑。我也不再赘述。但是，同学们会问：一些实践知识是缺失的，怎么办呢？这里面有两个问题需要解答，什么是实践知识？av十大软件怎么去获取实践知识？什么是实践知识？大家都说书本上的是理论知识，实际得来的是实践知识。那书本上的理论知识是怎么来的呢？其实书本上的知识也是经过大量实践，总结，并抽象出来的知识。可以说是实践知识的浓...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 10 - 13
实践在医院如何创建精益文化（一）初识台州恩泽医疗中心是2013年夏天。那时，我是UL精益医疗咨询团队的一员，有幸到台州恩泽医疗中心学习实践精益医疗。2013年开始，台州恩泽医疗中心（集团），其下属一家医院以及其中两个科室（部门Department）进行“精益医疗”试点，后续继续扩大试点范围，从一家医院扩展到三家医院，从两个科室扩展到八个科室，并深化试点内容，强化试点结果，逐步推广到当前43个科室。医院的十大污的软件层与很多医生护士从17年前就开始接受精益六西格玛(Lean Six Sigma)方面的培训，对于DMAIC、PDCA、VSM、5S等这些工具都比较熟悉，各个部门实施过多个改善项目，而且从十多年前就开始在所有医院内实施合理化建议体系，每年有几万条的建议产生，经过评定选取部分进行实施，的确在局部性或一时性的问题解决中起到作用。然而，多年过去，当时医院内部的持续改善呈现以下几大问题：（1）组织内部各个部门之间的改善活动没有达成一致，各自向各个方向使力；（2）没有建立持续改善的机制，来驱动持续改善的行为；（3）只由极少一部份人苦苦支撑，绝大多数人都不认为改善是自己的日常工作的一部分，不是所有人都参与到改善过程中，没有形成持续改善的文化氛围。员工接受培训，学会各种改善工具，甚至建立了一些支持改善的系统（比如合理化建议系统），但是一旦这项"运动"停止强有力的推行，改善活动...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 10 - 12
鞋业精益变革经典案例---厦门精益建厂ecco的品质十大污的软件文化其来有自，公司内部流传了许多有关Karl Toosbuy拿着剪刀在工厂巡视的说法，精益求精的匠人精神让这位据说脾气不好的老板发挥得淋漓尽致。照我听到的说法，老板常常在欧洲的工厂里发飙，其状可怖。当看到他认为有损ecco声誉的产品质量和现象时，他会把鞋扔到别人的身上或脸上（那可是在欧洲！）或者直接把产品剪烂。这样偏执的品质聚焦一路延续到中国工厂，表面上由技术专家和品质经理主导，实际上则由整个十大污的软件层传承了下来。今天介绍他们的一个具体作法——清晨巡线制度。这个活动每天清晨持续30分钟，是例行的现场办公。绝不是做秀（不需要秀给谁看）。当然，这个活动逐渐超越了品质十大污的软件范畴，覆盖了生产十大污的软件几乎一切面向，但我相信起源于对品质的关注。顺便说一下，这项制度的始作俑者也是我的直接上司负责ecco厦门建厂的英国项目经理。在ecco厦门工厂，每一天早上7点十大污的软件层和日班员工上班时，白夜班工人正好完成交接（2005年-2008年有开夜班，6:30-7:00交接），白班开始生产。7:30开始，总经理、副总经理和各分厂经理、品管经理、技术经理、技术专家们一道集合在原料仓的皮料检验区，高级经理们会亲自在日光灯工作台上仔细检视前日进货的各批次牛皮，并讨论是否放行以及处理方案。看完皮料，十大污的软件层一行10人左右，分3组进入3个厂区，选择任意一条产线（每日不重复）进...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 10 - 09
节拍时间和补料间隔时间节拍时间和补料间隔时间节拍时间（takt time）是有关产品流经从原材料到顾客各个步骤的不变的、统一的前进速度的根本性概念。节拍时间是产品流动速度的鼓点周期。实际上，Takt在德语中是节拍器额的意思。理解节拍时间对于重复性生产的精益运营中的流动和流程图非常重要。 节拍时间等于可用工作时间（比如每天）除以每天的平均需求量。注意，这里有两个变量：一个和顾客有关；另一个和工厂经理有关。因此，如果需求变化，经理仍可以调整可用工作时间，来维持节拍时间不变。可用时间是实际时间扣除计划的停工时间（用于维修、小组会议、休息等）。需求是平均的销售速度（包括备件）加上任何额外的订单，如测试件，或者（av十大软件不希望的）预计的报废数量。它的单位是时间。比如，30秒，或者两个产品之间相隔30秒。如果有多件产品同时从生产线流出，总的节拍时间计算方法为：可用时间除以总的零件数量。 举例：比如你有A、B、C三种产品，比例关系为3：2：1，每次的需求为120件A，80件B，40件C。每次可用时间是200分钟。节拍时间是200/240≈0.83分钟≈50秒 可能按照固定的顺序组合ABABAC，每6×50=300秒重复一次。在这一点上，用滑雪缆车做比拟很恰当。缆车以不变的速度移动，只是里面乘坐的人的组合发生了变化。 有些公司将换型时间从每周的工作时间...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 10 - 09
全员生产性维护全员生产性维护全员生产性维护（TPM）被看作精益不可分割的一部分。如果机器频繁发生故障，肯定没有精益实施可以获得成功。通过更恰当地使用并延长设备的寿命，TPM的意义远远超过故障停机问题，它还包括可用性、绩效和质量，以及安全和资本投资。TPM和图6-2所示的浴盆曲线有关。并非所有的机器都具有全部的浴盆曲线失效特征，它有三种类型。 类型I：如航空发动机，很多的冗余被设计进产品。如果小部分失效，整体将没有大碍，它可以保持继续飞行。经典的电子产品也属于此类型，在一开始的“调试期”故障率较高，此后进入稳定的运行期。类型II：汽车是此类型的典型代表。新产品工作正常，随着磨损的产生，故障率提高。大部分的发动机和马达也是如此。类型III：这是传统的“浴盆曲线”。许多产品的失效模式就是这样，从灯泡到复杂的机器。以灯泡为例：刚插入灯座的时候有可能立即产生故障，如果此时没有出现故障，那么大部分的灯泡都在一定时期以后陆续出现故障。如果有以可靠性为中心的维修保养，可以根据故障模式对维修的类型进行调整。 TPM和全面质量十大污的软件（total quality management，TQM）有很多共同点。每个人都要参与其中，行使特定职责，并非仅仅依靠专家。在全面质量十大污的软件中,有一个“质量链”的概念；同样，TPM有设备寿命周期的概念，两者都可以预防为目的。两者都将范围扩大到操作者、产品、...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 09 - 15
精益经典案例-Part V: 十大污的软件层的gembaecco的品质十大污的软件文化其来有自，公司内部流传了许多有关Karl Toosbuy拿着剪刀在工厂巡视的说法，精益求精的匠人精神让这位据说脾气不好的老板发挥得淋漓尽致。照我听到的说法，老板常常在欧洲的工厂里发飙，其状可怖。当看到他认为有损ecco声誉的产品质量和现象时，他会把鞋扔到别人的身上或脸上（那可是在欧洲！）或者直接把产品剪烂。这样偏执的品质聚焦一路延续到中国工厂，表面上由技术专家和品质经理主导，实际上则由整个十大污的软件层传承了下来。今天介绍他们的一个具体作法——清晨巡线制度。这个活动每天清晨持续30分钟，是例行的现场办公。绝不是做秀（不需要秀给谁看）。当然，这个活动逐渐超越了品质十大污的软件范畴，覆盖了生产十大污的软件几乎一切面向，但我相信起源于对品质的关注。顺便说一下，这项制度的始作俑者也是我的直接上司负责ecco厦门建厂的英国项目经理。在ecco厦门工厂，每一天早上7点十大污的软件层和日班员工上班时，白夜班工人正好完成交接（2005年-2008年有开夜班，6:30-7:00交接），白班开始生产。7:30开始，总经理、副总经理和各分厂经理、品管经理、技术经理、技术专家们一道集合在原料仓的皮料检验区，高级经理们会亲自在日光灯工作台上仔细检视前日进货的各批次牛皮，并讨论是否放行以及处理方案。看完皮料，十大污的软件层一行10人左右，分3组进入3个厂区，选择任意一条产线（每日...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 09 - 15
精益经典案例：Part II 单件流2008年的情形，单件流在针车、成型和整理包装线初步实现。 鞋服行业里面，如果跟人谈单件流最好先准备好接受讪笑或嘲笑，尤其是谈论针车单件流。曾有不少家伙对我说单件流不适合鞋业，每当这些时候，我都保持沉默，因为说服他们不仅很累，而且没有好处。我牢记大野耐一的话“It’s not necessary everyone need to succeed.”今天我偏偏准备介绍针车单件流（当然在鞋业语境下单件流的定义是一双），或许他们能够明白为什么自己做不到。针车单件流针车流水线上，鞋面放小篮，皮料一双放一篮，辅料6双放一篮。每6+1=7个篮，一张条码放下去。按照Workstudy的最优工位布局设计，员工分坐在线体两侧，相向或相背都经过推敲。每个工位的手持不允许超过一双鞋面。皮带转速按照节拍时间设置好，由组长控制着。每小时在头尾的目视化看板更新产量和品质数据，全线即视。 十大污的软件者只需要看任何一个工位有超过一双鞋面在操作，就可以判定存在异常（瓶颈、质量、机器、技能、材料……）。好几个月里，我作为生产经理到现场常常只检查一件事，就是看哪里有堆积，就在哪里解决问题。 除非单件流是摆给别人看的，否则背后必然凝聚冰冻三尺之功： 第一、高质量的IE工作： ?   每个型体有实测标准工时，工时必须准确&#...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 09 - 13
德尔福派克电气的精益生产案例发源于丰田汽车公司的“精益生产”方式长久以来被认同为是提升竞争力的主要手段，并已从汽车免费看污的十大app业推广到其他行业。德尔福公司于2002~2003年聘请曾在丰田公司做精益生产的资深专家Kaz Nakada，在葡萄牙的样板工厂成功实施精益生产后，再推广到全球工厂。德尔福派克电气系统公司自1994年进入中国建厂之初就开始推广精益生产模式。随后，时任德尔福派克亚太区精益生产经理的吴开源先生同当时亚太区各部门经理组成的精英小组一同赴葡萄牙工厂观摩学习，再重新打造了德尔福派克亚太区第一个精益生产的样板工厂，也就是今天的A5工厂。日前，本刊记者采访了现任德尔福派克亚太区电子/电气分配系统亚太区通用/上汽客户部亚太区总经理兼德尔福派克中国董事吴开源先生，就其掌握的精益生产精髓做了深入沟通。记者：精益生产的精髓及需要遵循的原则是什么？德尔福派克电气系统目前实施精益生产的情况怎样？吴开源：精益生产的精髓是质量可靠、及时供货、控制成本，这也是丰田免费看污的十大app系统开发过程中的精髓。汽车生产企业的精益生产体系是免费看污的十大app业中要求最严格的。精益生产的主要原则是在正确的时间做正确的产品，同时保证做正确的数量，还有就是缩短生产周期，提高质量和效率。德尔福派克电气系统整个亚太区的免费看污的十大app系统都遵循着这几条原则，打造了统一的免费看污的十大app体系，就如同一条链子，链子的强度取决于最弱的那个点，如果整条链子上的每个点都强了，那整...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 09 - 08
培养多能工的方法1、岗位定期轮换◇ 定期调动：指以若干年为周期的工作场所（主要指班、工段或部门）的变动，工作内容、所属关系、人事关系都发生变化。主要以基层十大污的软件人员为对象进行。 为了要求一般作业人员“多能化”，基层十大污的软件人员必须先做出典范，提高自身的十大污的软件水平。基层十大污的软件人员的定期调动计划由车间制定，主要应考虑被调动人员到目前为止的经历，尚未担任过的工作，本人希望和意愿，对现场工作的影响等几个方面的因素。基层十大污的软件人员的定期调动主要是为了使他们能在新的人事关系、工作环境中学习未曾掌握的知识和技能，进一步扩大视野，提高十大污的软件能力。而且，在一个新鲜的环境中，容易发现原有人员习以为常不认为是“问题”的问题，采取新的对策进行改善的积极性也较高。 ◇ 班内定期轮换：根据情况而进行的班内变动，所属关系、人事关系基本不变。班内定期轮换的主要目的就是为了培养和训练多能工。为了有效地进行十大污的软件，基层十大污的软件人员也应该参与训练。 为了实现人员精简，最重要的还是一般作业人员的“多能化”，因此班内定期轮换具有更重要的意义。班内定期轮换的计划由班长制定。具体作法是把班内所有的作业工序分割成若干个作业单位，排出作业轮换训练表，使全体作业人员轮换进行各工序的作业，在实际操作中进行教育和训练，最后达到使每个人都能掌握各工序作业的目的。此外，可以通过多能化实现率的来衡量多能化的实施情况。多能化实现率可以...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 09 - 04
初级工业工程师，请不要把现场实践当苦力近期，我有两位特训营学员所在的企业，因为生产人力需求不到位的问题，导致了大量办公室人员去现场支援，这种支援性的工作平均占用每天约50%以上的时间，所持续周期也不是一天两天，而是更长远的以月为单位计算。这种情况导致的结果当然是会让办公室人员不满意，大家的抱怨很大，负能量也增加很多，作为一个“过来人”，是完全可以理解大家伙儿的心情。咱们且不说这种现场会对公司带来成本上的损失，因为毕竟大家拿的工资不是普通作业员的标准。但就从个人的心理与工作环境来讲，现场作业还是相当辛苦的，因为目前都是八九份月的天儿，如果去一个没有空调的生产现场工作，这些知识分子们肯定是不乐意的。 这样的工作状态，如果对于一个工作N年的人来讲，有上述想法是情有可愿的。但这个人群里面有一位是我的学生，她是一位大四阶段正在实习期的学生，这份工作是她第一份入职企业的工作，职务是IE技术员，目前正跟着她的老大，一位工作经验约5年的IE工程师从事着经管部IE的职能。她们的职能主要是监控各生产工序的效率数据，并推动公司的提案改善，原本井然有序的工作也因近期生产支援而放慢，每天超长加班支援现场的工作也让她们苦不堪言。尤其是av十大软件那位大四应届生同学，突如其来的“变故”让她觉得一直这样生产支援下去到底还能够学到什么？毕竟，初入职场的应届生们，对学习成长的渴望是非常强烈的，这也是可以理解的。&#...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 08 - 21
实施精益改善的基本套路 精益是借助有效实施载体进行持续改善活动。在进行改善前，av十大软件需要对现状进行分析，以客户需求为出发点，以价值流分析(Value stream analysis)为手段，识别整个订单执行流程中所有不增值(NVA)的活动并加以消除，从而有效降低在制品库存提升生产效率，改善产品质量和设备，提高最大效益。它的目标是追求七大浪费的不断消除，追求尽善尽美的境界。 企业推进精益生产首先需要普及精益生产理念和精益生产方式，使十大污的软件层及员工认可和接受。与此同时在持续改善推进的过程中，公司需要进行大量的、持续的投入，特别是需要建立推进改善的团队，团队成员既要有一定现场工作的工作经验，更要有充足的时间很多细部的工作，以期取得的成果并获得更高的效益。 推进精益改善时，需要结合公司的实际情况，集中于对已实现精益转变的生产线进行持续改善，并以量化评估的手段，确定后续改善的方向和项目改善。改善的着眼点是消除浪费——按照消除七大浪费的思维方法，不断识别和持续减少生产运作环节中存在的浪费，直至完美。 根据公司期望与项目的特点、难度和范围，往往通过三种形式实施持续改善： 1. Focus-Kaizen——针对整体转型规划的设计，就较难的改善项目，由专业顾问进行指导，公司成立专项的组织，建立全职推进团队和现场实施团队，实施全面的专项改善活动，通常以10...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 08 - 18
精益十大污的软件在医院药库十大污的软件中的应用 精益十大污的软件起源于20世纪50年代丰田汽车公司，在80年代中期被欧美企业纷纷采用，90年代由Womack等[1]进一步提出精益思想。随着微利时代的来临，精益模式日渐成为企业竞争的有力武器，曾在2004年使丰田汽车公司创造了利润为美国三大汽车公司总和的奇迹。精益十大污的软件是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业十大污的软件和运营成本为主要目标的十大污的软件方式，同时它又是一种理念，一种文化。精益思想的核心是十大污的软件价值流，通过运用精益十大污的软件工具，减少浪费，不断改进，创新工作流程，追求精益求精，尽善尽美。 作为在免费看污的十大app业已有数十年实践的精益十大污的软件，在医疗服务行业，特别是在医院缩短平均住院日、改善药房服务流程等方面也有应用案例[2～4]。药品供应是医院医疗工作正常运行的物质基础，其配置与十大污的软件的科学性、先进性、合理性，关系到医院的医疗质量及核心竞争力，也是医院开支的重要组成部分。作为一家大型综合性医院，我院药库保障全院13个药房用药需求，因医院医疗区扩建，药品库房外迁，每日通过院内专车及租用商业车辆进行人员接送和药品下送。自2009年初，我院药库运用精益十大污的软件思想制定全新工作模式，初显成效，现将有关情况报道如下。 1 药库精益十大污的软件思路 精益思想的关键出发点是价值，而价值最终由客户来确定。药库作为医院药品十大污的软件供应机构，服务客户是药房、医护人员和患...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 08 - 17
用“极限改善”的思维提高效率 从数据上看，产线十大污的软件原因所造成的浪费最多，怎么办呢？优先消除啊！当时，av十大软件在试点生产线采用了一个很简单的方法，就是换一个比较厉害的工长过去。新的工长十大污的软件方式很直接，每天喊的最多的三个字就是“做快点”（关于这三个字，有非常强的理论依据。而且，在喊的时候，也是有针对性的，不能无的放矢，针对工组长十大污的软件技能，我在后面有描述）！结果呢？效率就高了！在换了工长的第二天，达成率（效率的良率）就达到了90%以上。当然，针对上面的数据大家会有疑问：在第一张表格里，第一、第三和第五个时间段并没有发生任何异常，但还是没有达到标准产能，为什么我要将其归为十大污的软件原因？这是由于作业员的作业和工长十大污的软件的原因造成的。当作业员的速度因人为因素变化的时候，实际产能就会发生变化；产线的十大污的软件人员的十大污的软件水平有差异时，对这种变化的处理方法也不同，而不同生产线之间的差异恰恰证明了这一点。只是大家都已经习惯了，就默认这种现象是正常的而已。不管是作业员的因素还是工长的因素，都是十大污的软件方面的因素，免费看污的十大app部门要对人的十大污的软件负起责任（工长也是人，所以免费看污的十大app部也要管）。根据统计的数据，就可以清楚地揭示每条生产线因十大污的软件的原因所造成的产能浪费，并可以量化由工长的十大污的软件所产生的产能浪费！这是免费看污的十大app部门自己的原因造成的浪费，免费看污的十大app部门就要想办法消除或者减少。（看表格中括号内的字体）其实，对于我来说，到底是谁的责任根本不重要...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 08 - 15
识别研发十大污的软件中的7大浪费 在研发十大污的软件部门推行改善首先需要了解问题都有哪些，根本原因是什么，然后才好有针对性的进行具体改善。在生产方面进行改善av十大软件大家都指导有典型的7大浪费，指导av十大软件去现场发现问题，有针对性的进行改善，那么在研发十大污的软件等业务部门有没有7大浪费呢？具体都是哪些呢？这些问题的根源又是什么呢？以下是笔者帮助客户进行研发十大污的软件的精益改善过程中总结出的7大浪费及根因分析。 等待： 从工作流的角度看，总是有一些关键工程，工程师因为没有获得他们完成任务所需的关键资料而不能开展工作。在开始工作前工程师总是需要按照惯例等待评审、决定、批复、信息、采购单或者其它一些繁琐不必要的程序。没有识别瓶颈资源，项目计划不合理，造成业务前后脱节、等待。因为工作职责不清晰造成的推诿与等待。典型的“学生症候群”（拖延症）。等待是产品开发过程中最普遍的浪费。 库存： 在产品开发过程中库存是指各种信息的堆积，排队等候处理。这些信息可能不是下一步流程所需要的，或者需要的某些信息被延误或者丢失。这些问题经常是隐形的，不易被发觉。而当它们被发现时，往往已经造成了大量的重复工作或延长了交付期。 搬运： 在产品开发过程中，意味着过于细化的信息传递（无论是通过文字、图片或者数据进行交换。这些传递导致流程中的因果和职责的混淆与缺失，在传统的开发过程中是一个...
了解更多
工厂十大污的软件实践
2017 - 07 - 27
产品工艺分析的7大步骤 产品工艺分析是对工作现场的宏观分析，以生产现场的原材料、零部件或产品作为分析的对象，分析工序是如何进行的，是将着眼点放在物流上来进行分析调查的一种，因此它的具体的分析步骤就是以产品的流向为导向。 （一）现状调查 在确定改善对象后，应该对改善对象的现有工作状况进行调查，利用IE手法准确收集第一手真实的、具有分析价值的资料，对生产规模、生产状况、产品名称、工作内容、工序流程、生产计划等一些具体的情况进行了解。如现在要把公司屏蔽盒盖工序作为改善对象，就应该对屏蔽盒盖工序进行全面的调查，了解各方面生产情况，如分析对象、作业内容、生产批量情况、工序内容、移动距离、所需时间等数据进行调查记录，并描绘现状的流程图。 （二）描绘现状流程图 根据掌握的情报对现有的状况用符号和图表的形式进行描绘，现状的流程图最能说明生产现场的情况，它对了解生产状况有很好的作用。 仍以屏蔽盒盖工序为例，具体如表3-7所示。 （三） 改善方案的制订 对生产现状进行调查后，就应该根据收集到的资料对现状的流程进行分析。分析者根据需要设计出产品工艺分析表，列出各工序存在的问题点，并制订具体的改善方案。改善方案内容应该是经过多人多方面探讨得出的，综合考虑各种因素进行分析。 可以从以下四个方面着手分析，如表3-8所示。...
了解更多
扫描进入小程序
分享到：
Copyright ?1999 - 2022 北京冠卓咨询有限公司
京ICP备16032023号-1
  网站地图
犀牛云提供云计算服务 京公网安备 11011402013827号
客服热线：400-168-0525
联系人：王老师
邮箱：[email protected]
地址：北京市昌平区东小口镇中东路400号院1号楼14层2单元1712
X
1

QQ设置

在线咨询

---------------------

3

SKYPE 设置

4

阿里旺旺设置

5

电话号码十大污的软件

  • 400-168-0525
6

二维码十大污的软件

展开