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TPM十大污的软件的主要内容
TPM十大污的软件的主要内容
2020 - 01 - 11
1. TPM的定义  TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。          2. TPM的五大支柱       （1）最高的设备综合效率。      （2）设备终生全系统的预防维修。      （3）所有部门都参加。   （4）从最高十大污的软件层到工人全体参加。 （5）实行动机十大污的软件，即通过小组活动推进生产维修。         3. TPM的三个“全”  全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备十大污的软件靠全员，提高效率才成功。          4. TPM要达到的三个目的       （1）提高设备的综合效率。    ...
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设备十大污的软件TPM的主要工作内容
设备十大污的软件TPM的主要工作内容
2020 - 01 - 11
TPM十大污的软件工作是企业的重点设备十大污的软件工作，是企业实现精益生产的一个关键，从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量十大污的软件）有以下几点相似之处：   （1）要求将包括高级十大污的软件层在内的公司全体人员纳入TPM；   （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。   企业的TPM十大污的软件工作   TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个免费看污的十大app过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。   TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。下面简单介绍一下TPM的九大活动：   第一，TPM基石—5S十大污的软件活动 。5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S十大污的软件活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。   第二，...
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推行和实施TPM十大污的软件的具体做法
推行和实施TPM十大污的软件的具体做法
2020 - 01 - 11
多年来，某公司非常注重设备十大污的软件，紧紧围绕企业生产经营目标，积极推行设备的综合十大污的软件，狠抓基础工作和设备的现场十大污的软件。但随着市场经济的不断发展，av十大软件深感很多方面还不能适应新的形势，特别是对现代化十大污的软件方法和手段更是知之甚少  ，对在市场经济条件下如何抓好设备十大污的软件，如何增强员工的团队意识，发挥av十大软件的工作积极性、主动性等方面觉得无从下手，因此，工作中也走了不少的弯路。为了进一步提高企业设备十大污的软件水平和适应市场经济发展的需要，2004年结合公司的具体实际，本着自我加压、创新十大污的软件的原则，决定在公司推行TPM十大污的软件，并把推行TPM十大污的软件作为公司近五年的重点工作之一。av十大软件的具体做法是：      1健全机构、制定方针  TPM是一项系统工程，它不是单一的设备十大污的软件，而是改变人的传统心智模式和旧制度的变革，是一项涉及人、财、物等各个方面的现代十大污的软件模式，所以在推行过程中会遇到很大的阻力，需要有一个强有力的推行机构进行宣传造势、制定计划和组织实施。为此，建立完善了公司、车间和班组三级推进机构，明确职责，确立推进方针和目标。成立了以总经理为组长的TPM推进领导小组，下设TPM项目推进办公室，各部门设立部门推进小组和TPM推进兼职协调员，在主要部门成立了20个TPM活动小组，为TPM的推进打下了良好的组织基础。  2广泛宣传、营造氛围  为...
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5S十大污的软件全面生产十大污的软件TPM
5S十大污的软件全面生产十大污的软件TPM
2020 - 01 - 11
一、走近TPM        20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大战相继爆发，使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是，它对于工业发展和十大污的软件的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。尤其是50年代，美国的免费看污的十大app加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。   先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作，延误十大污的软件等因素，设备维护成本也在不断提高。     为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（Breakdown  Maintenance  ，BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（Preventive  Maintenance，PM）”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（Corrective  Maintenance，CM）”，把为了免费看污的十大app不出故障不出不良...
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TPM在企业设备十大污的软件中的应用
TPM在企业设备十大污的软件中的应用
2020 - 01 - 11
1 前言  全员生产维修体制(Total Productive Maintenance)简称TPM,是1975年以后日本企业界设备十大污的软件人士在学习美国设备后勤学十大污的软件的基础上,吸收了英国设备综合工程学的经验,并结合日本企业十大污的软件传统形成的设备十大污的软件与维修体系〔1〕。1979年9月,长春第一汽车免费看污的十大app厂召开了现场会和培训班,推广学习日本汽车免费看污的十大app公司的TPM十大污的软件体制〔2〕。莱芜钢铁集团有限公司(简称莱钢)也在1980年以后应用了许多现代化设备十大污的软件方法,在企业内部开展TQC十大污的软件、目标十大污的软件、定置十大污的软件、“5S”十大污的软件等活动。1992年随着莱钢第一台R6m ROKOP小方坯连铸机的诞生,莱钢炼钢厂率先在连铸车间作为试点系统地推广TPM十大污的软件。通过7年的实践,不仅取得了生产率、安全性有形效果的提高,而且还极大地提高了广大职工十大污的软件设备、爱护设备的意识和技术能力,从而创造了莱钢1＃连铸机热试后13天达产的全国同类型连铸机最早达产的记录。而后莱钢2＃连铸机在1994年3月份实现了当日、当月达设计生产能力,创造了国际先进达产速度。  2 TPM十大污的软件的具体措施  2.1 明确任务制定TPM十大污的软件原则  2.1.1 本车间设备十大污的软件的主要任务 (1)以降低设备故障率为目的,实行高效的设备维护工作。(2)加强计划检修,达到设备运行的最经济高效状态。(3)提高职工整体素质,推动连铸设备的技...
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六西格玛十大污的软件方法对质量成本理论的挑战
六西格玛十大污的软件方法对质量成本理论的挑战
2020 - 01 - 11
近年来，在许多发达国家，继ISO9000标准之后，又掀起了一场6西格玛质量运动。以美国摩托罗拉公司为代表的许多跨国公司以及走在质量十大污的软件前列的中小企业，都将6西格玛质量十大污的软件作为企业的一种战略引进并推广，并已取得了可喜的成绩。 一、6西格玛质量十大污的软件的科学内涵 在二十世纪中叶之前，人们一直延用休哈特博士的经济控制的理论，以3个西格玛3σ?法则控制产品质量。当时认为以±3西格玛的控制界限来控制产品质量是最经济、最合理的控制手段，其对生产设备的精度要求并不苛刻，能为降低生产成本提供方便。实施“±3西格玛”质量控制，当生产过程处于稳定状态时，产品过程质量的合格率为99.73％，即出现不合格的概率仅在千分之三左右，这在当时是一个很高的质量水平。但随着社会生产力的发展，科技的进步，十大污的软件水平的大大提高，这一质量控制在现在许多情况下还是不够的。 6西格玛质量十大污的软件是从顾客的观点考虑质量问题，采用科学的方法，在经营的所有领域追求“无缺陷”的质量，以大大减少企业经营全领域的成本，提高企业的竞争力。它的目标是消除无附加值活动，缩短生产周期，增加利润。6西格玛质量十大污的软件是企业将来获得持续竞争力和利益的必然活动，它的成效主要表现在：顾客满意度提高、市场占有率增加、缺陷率降低、成本降低、生产周期缩短、投资汇报率提高等。 二、6西格玛质量十大污的软件对传统质量成本理论...
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如何用六西格玛十大污的软件方法提升企业竞争力
如何用六西格玛十大污的软件方法提升企业竞争力
2020 - 01 - 11
随着全球经济一体化步伐的加快，市场竞争日趋激烈，如何提升企业竞争力是市场经济条件下企业永远要面对的问题。六西格玛(SixSigma)十大污的软件是一个已被证实有效的提高客户满意度、降低和改善企业经营成本、提高赢利的方法，它对提升企业综合竞争力有着非常重要的意义。 六西格玛十大污的软件的产生和发展       六西格玛十大污的软件方法首先是由摩托罗拉公司(Motorola)1987年提出的。当时摩托罗拉在激烈的市场竞争中失掉了很多市场，产品销售遇到很大困难，公司利润急剧下滑，企业经营处于困境之中。面临生死存亡的严峻现实，摩托罗拉公司必须寻找一条出路。经过认真分析，他们认为市场丢失的主要原因在于自己产品的质量不过关，必须大幅度提高自己产品的质量才有望突破企业经营的困境。摩托罗拉公司提出了一系列改革举措，其中举措之一便是提出六西格玛十大污的软件。作为一种突破性的质量十大污的软件方法，摩托罗拉把六西格玛广泛应用于公司产品的免费看污的十大app过程、战略规划、市场运营、顾客服务、物流分配、信息技术支持、人才培养等多个领域。摩托罗拉开展六西格玛的1987年到1999年的12年间，平均每年提高生产率12．3％，由于质量缺陷造成的费用减少84％，运作过程中的失误降低99．7％，平均每年业务利润增长17％，节约免费看污的十大app费用超过110亿美元。该公司还在1988年获得全美马克姆?鲍德里奇(Malcolm Bald...
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六西格玛十大污的软件在我国的现状与未来
六西格玛十大污的软件在我国的现状与未来
2020 - 01 - 11
１六西格玛的由来上世纪８０年代，摩托罗拉（ＭＯＴＯＲＯＬＡ）在日本的一家免费看污的十大app企业被日本一家公司收购，同样的设备、同样的员工，该企业却创造了不同的产品质量记录。收购后该免费看污的十大app企业的产品不良率是收购前的１／２０。这一现象对摩托罗拉公司触动很大，公司知耻而后勇，决定要大力提高产品的质量。通过调查发现，日本企业的产品之所以具有高质量水平，很大程度上得益于在免费看污的十大app过程中大量使用数理统计技术。１９８７年，在大学统计学教授的指导下，摩托罗拉公司首先建立了“六西格玛十大污的软件法”。即是指统计学上的标准差，对于广泛应用的正态分布，随机变量在一次试验中居于区间（均值－西格玛，均值＋西格玛）的概率为６８．２６％，居于区间（均值－三西格玛，均值＋三西格玛）的概率为９９．７３％，居于（均值－六西格玛，均值＋六西格玛）的概率为１－３．４ＰＰＭ（百万分之一），已很接近１。对于质量统计与控制来说，达到３!水平，意味着在一次检验中，产品合格率为９９．７３％，或者说不良率为０．２７％，即１万件产品中有２７件不合格；达到六西格玛水平，产品不良率为３．４ＰＰＭ，即每百万件产品中有３．４件不合格。六西格玛作为一种突破性的质量十大污的软件方法在摩托罗拉免费看污的十大app领域付诸实践，使其产品的不合格率大幅下降，每年因质量导致的损失减少了８４％，摩托罗拉取得了令人瞩目的成绩，并于１９９８年获得美国国家质量十大污的软件奖。１９９５年通用电气公司导入六西格玛，第一年投入...
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六西格玛十大污的软件精髓
六西格玛十大污的软件精髓
2020 - 01 - 11
六西格玛十大污的软件的起源与发展近几年来，一股六西格玛十大污的软件的风暴正席卷全球，六西格玛这种新的十大污的软件方法在世界许多顶级组织内开始流行，并使这些组织取得了辉煌的成就。 20世纪80年代摩托罗拉公司创建了六西格玛十大污的软件的概念和相应的十大污的软件体系，并全力应用到公司的各个方面，从开始实施的1986年到1999年，公司平均每年提高生产率12．3%，不良率只有以前的1/20。 由于质量缺陷造成的费用消耗减少84%，制作流程失误降低99．7%，因而节约免费看污的十大app费用总计超过110亿美元，公司业务。利润和股票价值的综合收益率平均每年增长17%。六西格玛十大污的软件在美国通用（GE）公司更是得到发扬光大，从1996年1月开始实施六西格玛十大污的软件，销售业绩利润每年一直都以两位百分比快速增长，例如1999年通用公司利润为107亿美元，比1998年增长了15％，其中，实施六西格玛而获得的收益达到了30亿美元。同样，六西格玛十大污的软件在联信。ABB。东芝。三星等组织中也获得巨大成功，甚至一些服务领域的组织如花旗银行。迪斯尼。希尔顿酒店等，通过引入六西格玛十大污的软件，给顾客和股东带来极大的收益。武钢多年来坚持不懈地推进十大污的软件创新，从推行全面质量十大污的软件。贯彻ISO9000族标准到引入并实践卓越绩效模式标准，使产品质量和经济效益同步提高。为了持续地提高过程控制能力，增强顾客满意，武钢从2003年上半年开始引进六西格玛十大污的软件方法，在中国质量协会有关...
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六西格玛十大污的软件的三大真相
六西格玛十大污的软件的三大真相
2020 - 01 - 11
真相一：六西格玛不是“流行”　　《中外十大污的软件》：六西格玛近几年已成了一个非常流行的理念……　　戈先生：我非常欣赏你说的“流行”。中国的一些企业这几年确实把一些国外的十大污的软件思想、方法变成“流行”的东西了。今天说学习型组织，让人人都读书，读完之后写个心得体会就成了学习型组织，然后从此绝口不提，又开始学六西格玛、精益、知识十大污的软件……把整个十大污的软件都变成了一个追逐“流行”的过程，这是我最担心的事情。　　中国企业真正开始了解六西格玛是在2002年年底至2003年，最大的推动是《韦尔奇自传》，很多人读了这本书之后知道了六西格玛这种十大污的软件工具，就一下子流行起来了。这种心态可以理解：改革开放20年来，中国企业一下子与全世界站在同一个起跑线上，想尽快与国外企业展开竞争，于是饥不择食，有点像狗熊掰棒子，学一个扔一个。　　但是，每一种十大污的软件思想、十大污的软件工具都需要长期的实践，不是用三两天时间实施了，很快就能与世界级企业一样了。尤其是六西格玛，通用电气从1996年开始做，到现在仍然感觉距离理想还很远，还在不断追求卓越。而有的中国企业这样问我：我第一期项目用6个月时间实施后，是不是就可以不用再做六西格玛了？我告诉他们：不是的，你要一期一期做下去，起码要做几年。　　真相二：绝对是“一把手工程”　　《中外十大污的软件》：中国企业现在是否适合实施六西格玛？　　戈先生：其实，真正有条件实施六西格玛的中国企业还不到一半。出现这种情况的主要原因...
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QC七大手法之分层法
QC七大手法之分层法
2020 - 01 - 11
什么是分层法？由于引起质量波动的原因是多种多样的，因此搜集到的数据往往带有综合性，为了能真实反映产品质量波动的原因和变化规律，就必须对质量数据进行归类和整理。分层法又称分类法、分组法，是搜集和整理数据时所必须遵循的一种基本思考方法。分层目的：按机械、材料、作业方法等对特性（结果）进行分组，通过比较找出其异常发生的原因。分层原则：使同一层次内的数据波动幅度尽可能的小，而层与层之间的差别尽可能大，否则就起不到归类、汇总的作用。层别分类：人员：班次、性别、年龄、技术等级、新旧员工等分层；机器：设备种类、型号、新旧、不同生产线和夹具类型等分层；方法：工艺要求、操作参数、操作方法、生产速度等分层；测量：测量设备、测量方法、测量人员、抽样方法等分层；时间：不同班次、日期等分层；环境：照明度、清洁度、温度、湿度等分层；其他：地区、使用条件、缺陷部位、缺陷内容等。应用步骤：1、收集数据2、将收集的数据根据不同的目的选择分层标志3、分层4、按层分类5、画分层归类图表PS：分层法常与其他统计方法结合在一起应用，如分层直方图法、分层排列图法、分层控制图法、分层散步图法、分层因果图法。注意事项:在使用分层法之前，1、一定要识别清楚分层的目的，根据目的确定分层的种类。2、切勿分层过细，反而导致不能反映各类别的代表性。3、分层法不是独立的方法，需要与其他方法共同使用。 文章来自网络，版权归作者所有，...
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一位质量工程师的面试题，你能答对多少？
一位质量工程师的面试题，你能答对多少？
2020 - 01 - 11
【引言】 每年节后，很多人选择跳槽，质量人也不例外。有跳槽到别的单位的，也有新入行的，不管哪种，面试是必不可少的一个环节。那么，质量人面试时都会遇到哪些问题？下面就带着你一起来盘点一下：质量人常见面试题。 01质量部主管 先来看看，一位行业同仁在面试质量部主管职位时的题目，以及他的分享。当然，答案仅供参考，也希望大家能到底部评论区，对问题进行讨论，帮助更多正在跳槽、需要参加面试的同仁。问题是这样的： 1. MSA怎样实施，有哪些特性需要关注，值在多少？参考：MSA一般选取十个样件，样件要涉及到公差全部，下限，中间值，上限。编号后，由三个人轮流测量，采集数据时在三人之间尽量需要保密。一般情况下关注设备变差（EV）、人员变差（PV）、GRR值小于等于30%以及K值大于等于5。 2. FMEA的计算公式为什么这样计算？参考：FMEA中的计算公式为RPN=OSD，一般情况下值不能大于125，至于为什么这样计算，不知道，嘿嘿。 3. SPC中为什么要有PPK和CPK，一般分别都是怎样去获取的？参考：SPC中PPK值初始过程性能是为对过程进行判稳，只有PPK值大于1.67过程能算合格，CPK值是在过程受控的情况下，掌握过程的趋势，及早采取措施。PPK值在样件试生产阶段，采集1－8小时之间的样件，至少100件。CPK值采样由每班或每几小时四件或五...
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六西格玛项目选择流程及注意事项
六西格玛项目选择流程及注意事项
2020 - 01 - 11
六西格玛项目选择流程1.确定项目的大方向Y根据卓越模式评估，找出自己存在差距的方面，可作为项目的方向；根据公司或部门的“平衡计分卡”确定项目的方向；根据与主要竞争对手的分析结果比较，确定主要改进方向；根据对顾客声音的分析，确定主要项目方向。20世纪90年代出现的“平衡计分卡”，是20世纪最有影响的75个经营理念之一。（1）平衡计分卡是由哈佛大学的罗伯特·卡普兰教授和来自波士顿的顾问大卫·诺顿共同开发的。（2）平衡计分卡就是通过构建由财务、顾客、内部业务流程、学习与成长等相互联系的四个维度组成的绩效评价体系，对企业的战略适应性和当今商业环境制胜的必要因素进行实时监控，即简单而有效地将组织的战略转化为绩效评价目的、指标、目标和初始行动，从而克服了传统以财务报表为基础的绩效评价制度的片面、静态与滞后性。它包括三个部分：评价系统、战略十大污的软件系统和沟通工具。（3）平衡计分卡的四个维度顾客维度。在设计平衡计分卡的顾客维度评价指标时，企业必须回答两个重要的问题：谁是av十大软件的目标顾客？av十大软件为之服务的价值定位是什么？目前，顾客维度广泛使用的各种指标有：顾客满意度、顾客忠诚度、市场份额和顾客获得率等。同样重要的是，企业必须设计有助于改善顾客维度“滞后”指标的绩效动因。内部业务流程维度。企业组织要辨别其为了持续增加顾客和股东价值所必须擅长的关键流程。学习与成长维度。学习与成长维度的指标是...
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精益生产如何凸显企业价值
精益生产如何凸显企业价值
2020 - 01 - 11
精益生产是一种及时免费看污的十大app，重点关注企业价值，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军的生产十大污的软件方式，也是全员参与持续改善的一种十大污的软件状态。企业推行精益生产建议采取以下步骤第一，确立组织，精心计划。一般来说，企业总经理或副总经理应该作为负责人，领导各相关部门的主管推行精益工作。实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。第二，现场改善，6S开始。让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象，通过领导的参与，让员工明白领导层对改善的决心，提高全员的改善意识。第三，示范线改善，体现成果。企业可以选择一条生产线来示范改善，及时做好成果统计和成果发布，让员工感受到精益生产的好处。第四，意识引导，培训先行。精益生产方式把生产中一切不增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费，只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。第五，全员改善，重点实施。精益生产实施的过程，既是各种精益工具的不断的学习运用的过程，也是全员不断的参与持续改善的过程，以及全员改善习惯的养成过程。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动。精益不是最新的十大污的软件时尚，而是企业长效经营最本质的要求。企业应该循序渐进，把精益工具的实施和人员素质的培养很好的结合起来，这样会取得良...
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精益生产之七大浪费的原因及对策
精益生产之七大浪费的原因及对策
2020 - 01 - 11
精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类：一份精益生产知识大全，足以考考你！浪费：不产生附加价值的工作方法。即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。七大浪费：一份精益生产知识大全，足以考考你！1七大浪费--过量生产：过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压资金周转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力原因①人员过剩；②设备过剩；③生产浪费大；④业务订单预测错误；⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动，看板生产e.均衡化生产2七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄；②标准作业欠缺；③人员技能低；④品质点设置错误；⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善对策a.提高品质意识，做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备，模具定期保养f.推行7S制度3七大浪费--搬运原因①生产线配置不当；②未均衡化生产；③半成品放置区；④生产计划安排不当对策a.厂房精益布局b.单件流生产4七大浪费--等待原因①生产线布置不当，物流混乱；②设备配置、保养不当；③生产计 划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥十大污的软件控制点数过多；⑦品质不良对策a.采用均衡化生产（线平衡）b.单件流生产c.自动化及设备保...
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精益免费看污的十大app与精益生产之道
精益免费看污的十大app与精益生产之道
2020 - 01 - 11
精益是一种以团队为基础，可以实现持续改善的生产方式，精益所关注的是如何识别并消除浪费。这里所提到的浪费，是指在客户的观点看来，那些不产生增值的活动。对企业而言，精益更应该被当作是一项长期的健康计划予以实施，而不仅仅是一顿美食，他应该是一种能使企业在竞争日益激烈、不稳定并充满挑战的环境中，增添能量与活力的有效办法。本文从大批量生产方式，从生产现场、产品设计、供应商及客户关系四个角度来进行说明，让大家了解到实施精益的好处。生产现场典型的大批量生产工厂内有非常多的修理工，清理工和库存搬运工等非直接人力，且每个工作台旁边都有成堆的库存，工人的工作分配不均，带有各种质量缺陷的产品不能及时被发现，而是统一在尾端处理。精益工厂很少的非直接人力在走动，每个工人身边只有不到一个小时的库存，在制品顺畅地流动，每一位工人的节拍大致相同，当工人发现有一个质量缺陷的产品时就回仔细的做上标记并送到质控部门，再经过“五个为什么”直到发现质量问题出现的源头并解决，防止问题的再次发生，全厂几乎看不到返工的区域。产品设计领导力和团队合作在大批量生产商中，项目经理称为协调员更合适，他们的任务就是说服团队成员合作，项目成员还是归各自的部门十大污的软件，所以这样的领导力非常有限。而在精益生产商中，项目经理称为主查，主查的职位手握大权，也许是公司里最令人羡慕的职业，他对团队成员有除了成员所在部门之外的另一半人事十大污的软件权，可以充分调动成...
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精益生产两个关键：信息流和物流
精益生产两个关键：信息流和物流
2020 - 01 - 11
精益生产两个关键：信息流和物流精益生产或者TPS，是TOYOTA当初不得已的选择，因为他们没有办法（至少没有相应的资源：人力，财力）来实现大批量生产，遂自己摸索一套自己的生产作业模式，慢慢也演变成了自己的经营模式TPS。推已及人，TPS 后扩展至TOYOTA的上下游工厂，乃至全产业链，后来逐渐在市场多变的环境中大放异彩，在80年代，引起十大污的软件学家的广泛关注，典型的研究者，如美国的沃 麦克等，而且形成了有关精益生产的理论，后逐渐由汽车行业展开至其他行业，如航空免费看污的十大app（Boeing），造船（三菱重工），包括医院，银行，等服务业，大 家熟知的乐购的母公司特易购（英国）则形成了自己特有的精益供应链，90年代被引入台湾，2000年左右，也被大陆广泛引进，TPS已被欧美多国引入，并 取得不错的效果(以德国的VISSMANN为例，通过引进精益生产，由原来的600人降低到400人，生产效率提升1.5倍，而且快速反应能力显著提升)。那么精益生产典型的过程是“流”，产品的典型特点是小批量，多品种。尤其是当品种多到一定程度，用通常的生产模式来实现精准的交期（精确到天），就会显得很麻烦。要么，牺牲时间和资源为代价来实现交期，要么，无法实现即定的交期。基于十大污的软件的实践和思考，在09年到2011年，两年时间，先后完成了两个不同类型的十大污的软件咨询项目，虽然两个行业不同（第一个是以碳纤维材料的自行车免费看污的十大app，另一个是纺织行业，...
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精益生产的核心思想
精益生产的核心思想
2020 - 01 - 11
精益生产的核心思想Womack/Jones在《精益思想》中，将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则，成为所有踏上精益道路的组织不厌其繁地理解和实行的基本原则。精益思想是精益生产的核心思想，它包括精益生产、精益十大污的软件、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近客户，提供给他们确实需要的东西。这些原则是： 精益思想五原则一、正确的确定价值正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、免费看污的十大app过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和免费看污的十大app的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。二、识别价值流Value Stream mappin...
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精益生产在中国企业的实施基础
精益生产在中国企业的实施基础
2020 - 01 - 11
精益生产在中国企业的实施基础精益思想源于精益生产。精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯?P?沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界90多个汽车免费看污的十大app厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式最适用于现代免费看污的十大app企业的一种生产十大污的软件方式。在其《改变世界的机器》一书中以丰田生产方式（TPS---Toyota Production System）为基础提出了精益生产。他们指出“精益生产综合了大量生产与单件生产方式的最佳特征。即：能降低单件成本、明显改进品质、提供了范围更广的产品与更有挑战性的工作。av十大软件确信精益生产方式必将在工业的各个领域里取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21世纪的标准的全球生产体系”。当前对精益生产的理解有广义和狭义之分，狭义的精益生产是生产系统的精益化，广义的精益生产已超越了生产系统，就是企业的精益十大污的软件思想。精益十大污的软件思想的核心就是消灭一切浪费（muda），浪费包括很多，如：残次品，超过需求的超量生产，闲置的商品库存，不必要的工序，人员的不必要调动，商品的不必要运输，各种等待等，致力于为顾客创造价值。具体来讲，精益思想包含以下5个方面：(1)由顾客确定产品的价值结构：从顾客的角度而不是公司或者职能部门的角度来确定什么东西可以或不可以产生价值；(2)消除产业价值链的浪费：按整个价值流确定设计、订购和生产产品中所有必须...
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精益的灵魂是消除浪费，不应拘泥于工具
精益的灵魂是消除浪费，不应拘泥于工具
2020 - 01 - 11
精益的灵魂是消除浪费，不应拘泥于工具在过去的很多时间里，给很多企业做培训，他们都喜欢导入精益生产系统。我很高兴，因为那个东西确实很厉害，具体怎么厉害，我具个例子吧：2004年3月，擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善，并告诫员工要削减50%的开支。2004年12月31日，由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。丰田公司开始在全球导入削减成本的改善（这是他们精益生产最厉害的一招），然后，两个事情发生了：一，2005年底，具体说是12月31日凌晨0点。丰田宣布汽车降价。在中国拉开一次价格战。二，2004年财年。丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。超过100亿美圆。在《改变世界的机器》出来后，很多公司开始学着实施精益生产。本人在今年见到了该书的作者，美国麻省理工学院的一名教授，和他谈及了精益生产在世界实施的情况，结果非常的令人不满意。首先，av十大软件要注意一个概念，精益生产不仅仅是指用于生产和品质十大污的软件的工厂十大污的软件系统，而精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。它的创始人大野耐一也说过：脱离了市场的信息，av十大软件就是瞎子。那么为什么这么多的公司没有实施成功呢？（其实很多公司标榜自己实施成功了，那简直是笑话），为什么号称成功实施的通用汽车近来过着火上的日子呢？甚至传言要破产了。让av十大软件看看精益生产的来龙去脉，当初大野在导入精益生产的时候，注重的不是工...
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