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2020 - 01 - 11
精益生产之七大浪费的原因及对策工作分类:一份精益生产知识大全,足以考考你!浪费:不产生附加价值的工作方法。即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。七大浪费:一份精益生产知识大全,足以考考你!1七大浪费--过量生产:过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产过量生产表现形式:物流阻塞库存、在制品增加产品积压资金周转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力原因①人员过剩;②设备过剩;③生产浪费大;④业务订单预测错误;⑥生产计划不准确对策a.建立顾客为中心的弹性生产系统b.实现单件流生产c.快速换款d.实施拉动,看板生产e.均衡化生产2七大浪费--不良改正原因①品质意识淡薄;②标准作业欠缺;③人员技能低;④品质点设置错误;⑤设备,模具造成的不良;⑥品质制度不完善对策a.提高品质意识,做出“三不”品质保证b.完善标准化作业制度c.单件流生产模式d.建立防错机制e.设备,模具定期保养f.推行7S制度3七大浪费--搬运原因①生产线配置不当;②未均衡化生产;③半成品放置区;④生产计划安排不当对策a.厂房精益布局b.单件流生产4七大浪费--等待原因①生产线布置不当,物流混乱;②设备配置、保养不当;③生产计 划安排不当;④工序生产能力不平衡;⑤材料未及时到位;⑥十大污的软件控制点数过多;⑦品质不良对策a.采用均衡化生产(线平衡)b.单件流生产c.自动化及设备保...
2020 - 01 - 11
精益是一种以团队为基础,可以实现持续改善的生产方式,精益所关注的是如何识别并消除浪费。这里所提到的浪费,是指在客户的观点看来,那些不产生增值的活动。对企业而言,精益更应该被当作是一项长期的健康计划予以实施,而不仅仅是一顿美食,他应该是一种能使企业在竞争日益激烈、不稳定并充满挑战的环境中,增添能量与活力的有效办法。本文从大批量生产方式,从生产现场、产品设计、供应商及客户关系四个角度来进行说明,让大家了解到实施精益的好处。生产现场典型的大批量生产工厂内有非常多的修理工,清理工和库存搬运工等非直接人力,且每个工作台旁边都有成堆的库存,工人的工作分配不均,带有各种质量缺陷的产品不能及时被发现,而是统一在尾端处理。精益工厂很少的非直接人力在走动,每个工人身边只有不到一个小时的库存,在制品顺畅地流动,每一位工人的节拍大致相同,当工人发现有一个质量缺陷的产品时就回仔细的做上标记并送到质控部门,再经过“五个为什么”直到发现质量问题出现的源头并解决,防止问题的再次发生,全厂几乎看不到返工的区域。产品设计领导力和团队合作在大批量生产商中,项目经理称为协调员更合适,他们的任务就是说服团队成员合作,项目成员还是归各自的部门十大污的软件,所以这样的领导力非常有限。而在精益生产商中,项目经理称为主查,主查的职位手握大权,也许是公司里最令人羡慕的职业,他对团队成员有除了成员所在部门之外的另一半人事十大污的软件权,可以充分调动成...
2020 - 01 - 11
精益生产两个关键:信息流和物流精益生产或者TPS,是TOYOTA当初不得已的选择,因为他们没有办法(至少没有相应的资源:人力,财力)来实现大批量生产,遂自己摸索一套自己的生产作业模式,慢慢也演变成了自己的经营模式TPS。推已及人,TPS 后扩展至TOYOTA的上下游工厂,乃至全产业链,后来逐渐在市场多变的环境中大放异彩,在80年代,引起十大污的软件学家的广泛关注,典型的研究者,如美国的沃 麦克等,而且形成了有关精益生产的理论,后逐渐由汽车行业展开至其他行业,如航空免费看污的十大app(Boeing),造船(三菱重工),包括医院,银行,等服务业,大 家熟知的乐购的母公司特易购(英国)则形成了自己特有的精益供应链,90年代被引入台湾,2000年左右,也被大陆广泛引进,TPS已被欧美多国引入,并 取得不错的效果(以德国的VISSMANN为例,通过引进精益生产,由原来的600人降低到400人,生产效率提升1.5倍,而且快速反应能力显著提升)。那么精益生产典型的过程是“流”,产品的典型特点是小批量,多品种。尤其是当品种多到一定程度,用通常的生产模式来实现精准的交期(精确到天),就会显得很麻烦。要么,牺牲时间和资源为代价来实现交期,要么,无法实现即定的交期。基于十大污的软件的实践和思考,在09年到2011年,两年时间,先后完成了两个不同类型的十大污的软件咨询项目,虽然两个行业不同(第一个是以碳纤维材料的自行车免费看污的十大app,另一个是纺织行业,...
2020 - 01 - 11
精益生产的核心思想Womack/Jones在《精益思想》中,将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则,成为所有踏上精益道路的组织不厌其繁地理解和实行的基本原则。精益思想是精益生产的核心思想,它包括精益生产、精益十大污的软件、精益设计和精益供应等一系列思想,其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值;同时也越来越接近客户,提供给他们确实需要的东西。这些原则是: 精益思想五原则一、正确的确定价值正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程,实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来,而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、免费看污的十大app过程、服务项目就会发现太多的浪费,从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然,消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。与之对照的是,企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和免费看污的十大app的产品、完全由商家设计好的服务项目,大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能,并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。二、识别价值流Value Stream mappin...
2020 - 01 - 11
精益生产在中国企业的实施基础精益思想源于精益生产。精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯?P?沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界90多个汽车免费看污的十大app厂的调查和对比分析,认为日本丰田汽车公司的生产方式最适用于现代免费看污的十大app企业的一种生产十大污的软件方式。在其《改变世界的机器》一书中以丰田生产方式(TPS---Toyota Production System)为基础提出了精益生产。他们指出“精益生产综合了大量生产与单件生产方式的最佳特征。即:能降低单件成本、明显改进品质、提供了范围更广的产品与更有挑战性的工作。av十大软件确信精益生产方式必将在工业的各个领域里取代大量生产方式与残存的单件生产方式,成为21世纪的标准的全球生产体系”。当前对精益生产的理解有广义和狭义之分,狭义的精益生产是生产系统的精益化,广义的精益生产已超越了生产系统,就是企业的精益十大污的软件思想。精益十大污的软件思想的核心就是消灭一切浪费(muda),浪费包括很多,如:残次品,超过需求的超量生产,闲置的商品库存,不必要的工序,人员的不必要调动,商品的不必要运输,各种等待等,致力于为顾客创造价值。具体来讲,精益思想包含以下5个方面:(1)由顾客确定产品的价值结构:从顾客的角度而不是公司或者职能部门的角度来确定什么东西可以或不可以产生价值;(2)消除产业价值链的浪费:按整个价值流确定设计、订购和生产产品中所有必须...
2020 - 01 - 11
精益的灵魂是消除浪费,不应拘泥于工具在过去的很多时间里,给很多企业做培训,他们都喜欢导入精益生产系统。我很高兴,因为那个东西确实很厉害,具体怎么厉害,我具个例子吧:2004年3月,擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善,并告诫员工要削减50%的开支。2004年12月31日,由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。丰田公司开始在全球导入削减成本的改善(这是他们精益生产最厉害的一招),然后,两个事情发生了:一,2005年底,具体说是12月31日凌晨0点。丰田宣布汽车降价。在中国拉开一次价格战。二,2004年财年。丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。超过100亿美圆。在《改变世界的机器》出来后,很多公司开始学着实施精益生产。本人在今年见到了该书的作者,美国麻省理工学院的一名教授,和他谈及了精益生产在世界实施的情况,结果非常的令人不满意。首先,av十大软件要注意一个概念,精益生产不仅仅是指用于生产和品质十大污的软件的工厂十大污的软件系统,而精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。它的创始人大野耐一也说过:脱离了市场的信息,av十大软件就是瞎子。那么为什么这么多的公司没有实施成功呢?(其实很多公司标榜自己实施成功了,那简直是笑话),为什么号称成功实施的通用汽车近来过着火上的日子呢?甚至传言要破产了。让av十大软件看看精益生产的来龙去脉,当初大野在导入精益生产的时候,注重的不是工...
2020 - 01 - 11
精益改善:探寻生产问题的产生源头企业在解决具体问题时,往往抱着有火灾就先灭火的心态,而没有探寻生产问题出现的根源,没有采取有效的方法防堵根本性的问题。这样,常见的后果便是导致企业本身生命力的慢慢被耗损掉,直至陷入困境。因此,在生产现场遇到问题时,要透过表面现象去寻找背后隐藏的更深层次的根本性问题,然后有效地分析问题产生的根源,思考解决生产线问题的手法如何运用。这需要从整个流程的运作上着手,然后逐渐细化到每一条生产线的每一道工序以及每个生产人员等。在发现、分析和处理问题时,十大污的软件人员需要判断真正的核心问题点。工作中的冲突来源通常来自于运作的不顺畅或流程运作的不够合理。寻找问题产生的源头时,一般要经过以下的步骤:界定、衡量、分析、改进与控制(DMAIC)。1.界 定在遇到问题时,首先要界定问题。例如,企业在约定的交货期却无法发货和完成对客户的时间承诺。在这种情况下,企业的十大污的软件者首要的任务就是去界定问题点究竟出在哪里。另外,界定问题点的目的并不是要将责任推卸给某一个部门。寻找替罪的部门,对寻找问题的根源没有任何的帮助。企业的十大污的软件人员在分析问题来源的过程中,可能涉及到相当多的部门。因此,界定问题绝对不是要界定责任,而是为了彻底寻找问题产生的根源,从而为下一步更好地衡量、分析和解决问题打下坚实的基础。2.衡 量界定问题之后,根据调查所得到的数据,必须对这些数据进行衡量,衡量整个生产过程中的每一...
2020 - 01 - 11
精益生产指导原则:“一个流”生产1)“一个流”生产的概念“一个流”生产又称为一件流生产,是指将作业场地、人员、设备、合理配置,按照一定的作业顺序,零件一个一个经过设备进行加工,移动、做一个、传送一个、检查一个,每个工序最多有一个在制品。从生产的开始到完成之前,没有在制品周转的作业。“一个流”的特征为:做一个、检查一个、传送一个,而不是一批一批的加工,移动;作业人员跟着在制品移动,进行多工序操作。工厂内各个生产线之间也是采取 “一个流”同步生产,这样整个工厂就像用一条看不见的传送带把各个工序、生产线衔接起来。形成整个工厂整个的“一个流”生产。2)“一个流”生产的优点实施“一个流”生产,前工序加工完工一个产品,就可以立即流到下个工序,与大批量生产相比。“一个流”生产具有如下的特点。①最短的生产周期在“一个流”生产方式中,每次只加工1件,与批量生产方式相比,因此生产周期也大为缩减。生产周期的缩短有可能吧原有的紧急订单变为了常规的订单,便于生产组织,同时生产资金周转加快,获利能力大大提高。②发现问题及时,品质成本低高品质,是精益生产追求的一个重要的目标,它依托的是“一个流”的作业原理,以此形成有效的品质十大污的软件体系,在“一个流”生产中,每个作业人员都是一个品质的监控者,不让问题进入到下一个环节,若未能发现某件产品存在瑕疵,而让其流入到下一个工序时,则下一个工序就能迅速的检测到问题的存在,并立刻...
2020 - 01 - 10
1、工厂内部也设立成品仓库,用库存来补充外面仓库被消耗的零件。生产会根据工厂库存消耗情况或者预计库存消耗情况安排。结果是零件消耗的速度和之前预计的不一样,以至于有些零件生产出来后库存高的离谱,有些零件库存消耗没有及时被补充,主管们只好紧急插单补充那些消耗快的零件。计划变化太快是这些主管们最大的抱怨,而如果公司提出降低库存的目标,他们肯定有很多很多的问题告诉老板这不太现实,或者是一句话:av十大软件的客户太牛了,万一供料出问题av十大软件损失可就大了。以至于老板也只是偶尔会想起要降低库存,或者经常对着库存暗自伤神。2、有些工厂会根据整车厂附件仓库每周消耗的零件转变成生产计划,补充仓库零件。这样已经是某种形式的拉动了,但问题是信息处理的周期太长,只累计到一周之后才安排生产补充,补充周期自然就更长,仓库里的库存波动会较大。尽管如此,这种方式也不是一般零部件企业能达到的,必须要求企业内部的生产周期已经改善到很短,安排生产补充后一两天要能下线出货,如果生产周期超过一个星期,那意味着整车厂附件仓库两个星期的库存就消耗殆尽了。3、实施看板(kanban)拉动。整车厂附近的仓库将零件消耗对应的看板传回工厂,工厂第二天按看板组织生产(还需要考虑均衡排产)。这种方式与第二种方法的区别是反应更快,补充更快,库存自然更低。与第二种方法相同的条件是零部件企业内部生产流程必须流程,生产周期短,这种方式运行才有效。缩短内部生产...
2020 - 01 - 10
价值流图(Value Stream Mapping,VSM),又称价值流程图,用于形象化描述物流和信息流,是贯穿于整个生产免费看污的十大app过程,是发现浪费、改善问题的必备工具之一。本文从价值流、价值流图二者的密切关系出发,解说一下价值流图。什么是价值流要明白什么是价值流图,首先当然要先了解什么是价值流。价值流就是一个产品通过其生产工程的全部活动(包括增值及非增值价值的活动)。价值流的思想起源于丰田公司,但在开始运用时并没有名称,之后丰田公司以“物与信息流图(Material and Information Flow Diagram)”称呼它,并在实践中采用边干边总结的方法流程来发展。价值流图概述价值流图,简称VSM,又称价值流程图,字面理解即是价值流的图示。具体来说,价值流程图描述了产品从原材料到成品的所有生产免费看污的十大app过程的活动。从历史来讲,价值流图在1980年代,由丰田公司的两位首席工程师率先运用,目的是为了提高生产效率。发展至今,价值流程图已成为丰田精益免费看污的十大app(Lean Manufacturing)生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM存在的最大的价值及意义就是寻找到生产过程中的浪费(不增值的活动)、并且消除它。价值流图对生产免费看污的十大app过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行形象化描述,通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描绘。VSM的形象...
2020 - 01 - 10
精益生产的目的是令客户满意精益生产从四个方面适用令客户满意:安全性、品质、高效率、交货。安全性是主要的,但也不用時刻惦记着它,由于精益生产执行全过程自身对安全性就出示了适用。01按时化生产免费看污的十大app(JIT)按时精益生产方式是始于日本丰田汽车公司,其基础观念是“只在必须的那时候,按必须的量生产免费看污的十大app需要的商品”。这类精益生产方式的关键是追求完美这种无库存量的生产免费看污的十大app系统软件,或使库存量超过最少的生产免费看污的十大app系统软件。02单件流JIT是精益生产的最终目标,这是根据持续清除奢侈浪费、控制成本、降低欠佳、减少生产免费看污的十大app周期怎么算等实际规定来保持的。单件流是协助人们超过这一总体目标的重要技巧之首。03看板十大污的软件十大污的软件看板是能够做为沟通交流厂内生产免费看污的十大app信息十大污的软件的方式。十大污的软件看板卡牌包括相当于多的信息内容而且能够不断应用。常见的十大污的软件看板有二种:生产看板和运输十大污的软件看板。十大污的软件看板较为立即,且举世瞩目,非常容易十大污的软件方法。06应用价值流图来鉴别奢侈浪费加工过程中四处弥漫着令人震惊的奢侈浪费状况,价值流图(ValueStreamMapping)是执行精益生产系统软件、清除全过程奢侈浪费的基本与关键环节。用统计数据反映出奢侈浪费和经济效益的关联,简单明了,一清二楚。05全方位生产免费看污的十大app维护保养(TPM)以全体人员参加的方法,建立设计构思优质的机器设备系统软件,提升目前机器设备的使用率,保持安全系数和高品质,避免常见故障产生,进...
2020 - 01 - 10
任何企业都是独一无二的。想要实施精益的企业在设计运营系统时都必须考虑自身的特殊情况:需求、资产、目标等等。复制其他组织的运营系统,或遵循某种样板或指南,都既不可行也不理想。不过,av十大软件还是根据精益运营系统的特色,归纳出了七大要点。1.把类似的产品或服务组合起来形成价值流到此为止,av十大软件在谈到价值流时,都是假定价值流已经存在。事实上,流程可能相当杂乱且不连续,使得价值流的概念失去意义。因此,精益运营系统的第一个原则,就是必须以类似产品组合起来形成的价值流为基础。产品的确切组合方式需视各个企业的实际状况而定,但标准应该包括需求模式、产品特色以及工艺路线。许多时候,利用产品和工艺来分类,就能比较容易地界定出价值流。比如一家减震器的免费看污的十大app商有两个价值流,其划分依据是流程下半部分需要不同设备提供的两种不同技术。在其他情况下,用产品划分较不是那么清楚。比如有家化妆品工厂重新安排了运营系统,一条价值流负责生产固定产品(即便种类繁多),另一条价值流则负责需求特点完全不同的促销品。至于空中客车英国公司则是将价值流分成窄体、长程以及宽体飞机。在服务业需要有创意的思维来识别价值流。以旅馆为例,价值流的界定可能依照顾客需求来划分,例如住宿、餐饮和娱乐。这样划分可能需要改变流程设计与资源分配。比如说,支持住宿(例如洗衣服务)的物流就要与支持餐饮(订餐和送餐)的物流分开处理。JPF保险公司的处理方式是把几种相关的工...
2020 - 01 - 10
社会在不断发展,经济水平不断提高,在现代化的发展环境中,精益物流十大污的软件随之产生,并在各个企业得到了广泛的应用,从而保证了企业的现代化发展方向.精益物流十大污的软件作为现代企业的经营十大污的软件理念,其关键内容便是将顾客需求作为核心。企业实施精益物流十大污的软件有着重要的影响,在成本不断降低、效率不断提升的基础上,将实现企业竞争力的提高,因此,下面对企业精益物流十大污的软件进行探讨.精益物流概况1.1 涵 义精益物流主要是指通过精益理念实现对物流活动的十大污的软件.精益物流的目的是企业最大限度地满足顾客的需求,同时,要实现企业成本的控制、效益的提升.精益物流符合现代企业发展的需求,在各种类型的企业中均有所应用,如免费看污的十大app企业、物流企业、加工企业等.1.2 要 素精益物流主要包括四要素:其一,顾客化,主要是指企业的商品、服务等要满足顾客的需求,在企业的各个环节中要积极发挥顾客的作用,企业与顾客将保持良好的、长期的联系;其二,准时化,主要是指物流活动的速度与成本要保持均衡性,同时,其速度与顾客的期望要保持一致性;其三,合作化,主要是指企业要通过合作,为精益物流提供可靠的保障,可以是企业间的合作,也可以是企业内部各部门的合作;其四,一体化,主要是指供应链的一体化,企业内部与外部的供应链要保持一体化,从而为精益物流奠定坚实的基础.企业精益物流十大污的软件的实施2.1 实施的方法企业精益物流十大污的软件的实施方法主要包括过程活动图、实体结构图与需求放大图...
2020 - 01 - 10
1.品质十大污的软件方面Q在现场走动时对制程报表数据进行抽查,发现异常立即要求改善,制程控管属于过程控管,有好的过程才有好的结果。各工作岗位都有相应条款,但是执行过程中存在落差,只有通过av十大软件的走动十大污的软件,才能发现实际执行情况。2.成本十大污的软件方面C从岗位人力安排、原物料损耗、水电汽耗用等这些方面中入手,现场走动关注能源的“跑、冒、滴、漏”,控管绩效刻度目标须细化到每日,超标当天解析解决,做到日清日高。3.交期十大污的软件方面S平常工作落实日、周、月的设备点检,发现异常及时处理,对设备需计划性保养,运用PDCA循环来完善保养计划,以期降低设备故障率,避免影响交期。4.安全十大污的软件方面S强化全体员的工安全意识,不断宣导和要求,主管的纠偏能力也应提升。十大污的软件要做到事前预防,事中控制,事后总结,但安全十大污的软件重点是事前预防。5.士气十大污的软件方面M团队运作好坏与人员的储备息息相关,因此在人才培育方面,av十大软件可以从知识、技能和态度三个方面做好引导甚至还可以通过各轮岗形式,提升各方面的实际能力。生产主要是围绕以上QCDSM五个方面进行十大污的软件,五者相辅相成、缺一不可,但是所有这些十大污的软件的落脚点最终又回归的人的十大污的软件,归结为人的问题,但因为人不是机器设备,是有感情和想法的,所以带人要带心,只有与下属做好良性沟通,求同存异,扬长避短才能做到人尽其才,物尽其用。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“冠卓咨询老师的专业水平和敬业精神是宁...
2020 - 01 - 10
所谓高效的供应链十大污的软件,就是对顾客与供方商业流程的三大要素:物流、资金流、信息流的集成十大污的软件。供应链的三大要素密不可分,而物流是最基本的活动。而在物流十大污的软件中,生产线的配送物流,是供方配送物流、配送中心配送和免费看污的十大app物流的交集,有着承上启下的作用。本文关注点,就是从供方或配送中心送达车间的生产线配送物流作业。关注点及分析工具针对于生产线配送物流分析,应根据需求决定业务模式,业务模式决定作业方式的原则,采用先调研生产线配送物流的需求,结合订货模式,确认生产线所需零部件具体的补货模式,再根据补货模式确认对应的搬运方式。订货模式按照时间和数量两个维度,所有订货策略可以归纳为如下四种:1、定期不定量。2、定期定量。3、定量不定期。4、不定量不定期各种补货模式,按照时间和批量进行两维分类,都可以归纳到其中。换句话说:不同的补货模式是四种订货模式的具体操作。生产线配送物流作业的需求首先,分析一下生产线配送物流作业的需求。生产线配送物流作业是为生产服务的,必须服从生产作业对配送物流作业的整体要求:1、在生产现场,加工或装配不能间断,必须是连续作业,所以要有一定存量的线边库存;2、因为生产作业是增值过程,所以有限的场地,在布置时应最大限度向生产作业倾斜:线边库存尽量占用最小的空间,更多的空间要分配给生产作业;3、同时,零部件配送的目的地,要尽量靠近作业人员,减少作业人员走动、转身、弯腰所花费的不增值作业时间...
2020 - 01 - 10
现场观察是精益十大污的软件的入门课程,精益十大污的软件中有很多精华是难以解释的,只能通过努力去逐步理解,如果不能掌握它你就无法进入精益的游戏。到真实的发生地点、观察真实的物品、向真实的人了解事实的真相。这就是现场观察的核心。现场观察是一门技术,这门技术基本上包括四个部分:第一:对假设进行验证,培养判断能力。现场观察是确认av十大软件想法思路是否正确的唯一途径。av十大软件制定的制度、规定的标准,是否有漏项?能否易于执行?中间是否有断点?举一个简单的例子:工艺技术人员编制的作业和品质指导书,是不是凭臆想编制的?一线十大污的软件人员参与没有?编制完成后是否跟踪检查过?符合率是多少?检查后是否公布检查结果?不合格项是否得到更改?培养判断能力,看现场是否有标准。免费看污的十大app现场的标准一般包括:作业和品质标准,6S与安全标准、操作与维护标准,生产与达成标准、流程与返工标准、安全在库标准等等。标准是现阶段工作最佳的状态。没有标准就无从执行,就没有改进的入口。没有标准就要尽快建立标准,标准越细越便于执行。制定标准要一线听到炮声的人参与。有了标准,av十大软件就能判断。有了标准av十大软件就有了改进的基准线,av十大软件就知道从哪里起步,av十大软件能走到哪里。第二:在就解决方案展开争论之前,促使人们对问题本身达成共识。精益十大污的软件其实就是创造一个系统让每个参与者去思考。思考得越到位,产品免费看污的十大app的会越好。我参加过无数次问题解决方案,有时候为了一个方案大家争得面红耳赤,长时间的辩论而...
2020 - 01 - 10
01建立适应精益生产的组织模式精益生产的本质是十大污的软件,建立合适的组织模式是有效推进精益生产的关键。1)基于精益生产“剔除浪费”的十大污的软件理念,对传统的多级制组织模式进行改革,通过优化组织结构,进行扁平化组织架构建设,以工作团队的形式精炼组织结构,提高企业效率。2)精益生产组织模式下的工作团队可以在控制企业成本的前提下,更高效的产生效益。①精益生产工作团队在产品设计、生产、服务、十大污的软件等方面具有更高的灵活性及更强的市场适应性。②精益生产团队式工作模式更加注重了人才的培养,精益生产组织模式将企业中人的因素放在首位,以工作扩大化和内容丰富化的模式充分挖掘了人才的能力,提升企业的运作效率。02精益生产提高效率的十大污的软件策略1)需要将精益生产内容有机的导入传统生产模式,应该在计划系统优化、生产工艺改革、设备布局改善、产品输出分析、生产活动控制、现场十大污的软件强化等方面制定改革方案,灵活的、有计划的进行改革。2)精益生产的十大污的软件应该基于剔除浪费、建立连续生产、提升员工职业素养、提高生产效率、合理规划生产流程、利用拉动式生产模式等理念推进工作。精益生产模式对企业生产模式的兼容性比较好,涉及到企业的细节处较多。3)对传统生产模式进行精益生产方向的改革,需要基于精益生产的原则,进行全方面的制度安排。03强化精益生产的设计及生产过程控制精益生产的核心是对设计及生产过程的控制工作,因此为发挥精益生产的最大化经济效益,应该对...
2020 - 01 - 09
1. 设备的含义设备是班组正常的保障。设备是一种机械,它是人们在日常生活中和班组的生产中所需要的机械、装置和设施等,这种设备是人们所持有的固定资产,它不会因为长期使用而变小,在使用中它基本会保持着原有的形态。在国外,工程学中将设备称为“有形固定资产的总称”,这些固定包括:班组的厂房、构筑物、土地、机器、建筑物、装置、车辆、船舶等。在中国,av十大软件只把那些直接或间接参与改变劳动对象的形态和性质的物质资料才可以看作为设备。2. 造成设备故障的原因及处理方法在班组的生产中,机械设备由于材料、使用方法、工作规范、环境条件以及人为原因等种种因素的影响,导致这些设备逐渐地被磨损、变形、断裂、蚀损等。在这样负荷下运行其技术状况发生变化而逐渐降低工作能力,从而不可避免地将出现各种各样的故障,最后使得这些设备失去使用的价值。要控制这一原因,必须根据设备所处的工作环境及设备的结构性能等特点,然后去掌握设备劣化的规律,从而延缓设备工作能力的下降进程;同时,av十大软件要遵守操作规程,用合理方法去使用设备,并控制设备的负荷和持续工作时间。因此,只有正确的使用设备,才能发挥设备的效率、延长设备的使用时间。也正因为操作者正确的使用设备,才可以避免机械设备故障的发生,从而使得班组效益得到提高。3. 设备及设备十大污的软件的重要性设备是提供生产的重要因素,它是班组进行生产活动的物质技术基础,在一些班组中,生产线多数是使用自动化设备,...
2020 - 01 - 09
5S的起源所谓5S就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shit suke)。以上5项内容在日语的发音中,都以“S”开头,故称为5S法。5S起源于日本,1955年,日本从宣传口号“安全始于整理整顿,终于整理整顿”开始,推行了前“2S”,而后逐步随生产控制和品质控制的需要,提出后续“3S”,即“清扫、清洁、素养”。直到1986年,首本5S专著问世,使5S对整个日本现场十大污的软件模式起到了引导性作用,成为日式企业独特的十大污的软件方法。日式企业将5S运动作为工厂十大污的软件的基础中的基础和推行各种质量十大污的软件方法的基础平台,在生产现场中倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效十大污的软件,从而达到提高整体工作质量的目的。日本在第二次世界大战后产品质量得以迅猛提升,从而一举奠定了经济强国的地位,就可以说明5S现场十大污的软件的重要作用。尤其在日本丰田公司的倡导并推行下,5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用被各国十大污的软件界所肯定。随着世界经济的发展,5S现已成为工厂十大污的软件的一股新潮流,成为十大污的软件过程中不可或缺的一个基本环节。根据企业的进一步发展需要,我国的企业在5S现场十大污的软件的基础上,结合安全生产活动,在原来5S基础上增加了安全(Safety)要素,发...
2020 - 01 - 09
1、加强和提高企业员工的精益生产模式的接受度根据相关的调查数据显示,大部分的企业员工对精益生产模式的认知度和接受程度并不是很好,这也给企业未来更好的进行精益生产模式的推广带来到一定的难度,因此为了进一步改善这一现状,就需要企业在实际的运营和生产过程中做好对企业员工的精益生产模式思想理念的灌输和培训工作,并通过开展多样化的“精益生产”主题活动,加深员工对精益生产模式的正确认知,为企业后续进行精益生产模式的拓展奠定良好的基础。2、提高企业精益生产信息的传递及时性和准确性近年来,随着现代信息技术的不断发展,越来越多的信息技术被广泛应用到产品的精益生产过程当中,企业通过搭建专业的信息交流平台来加强企业与客户之间的互动交流,构建企业自身的信息数据资料库来有效的解决企业信息传递不及时和准确性不高的问题,从而有效的降低企业生产中库存积压和无形浪费问题,实现企业精益生产效益的提升。3、做好企业与供应商之间的关系的稳固工作基于企业精益生产的需求,企业需要在运行生产过程中不断完善与各供应商之间的关系的稳固工作,有效的避免因沟通不及时而导致产品供需关系不合理的现象,消除企业精益生产中存在的库存十大污的软件浪费的隐患,从而为企业进一步达成零库存,高质量高效益生产奠定良好基础。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“通过短短两个月,让消毒柜装配线发生翻天覆地变化,效率提升超出av十大软件预计的目标,这不仅是av十大软件自...
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