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Service 精益生产
  • 用最低成本，全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
实现精益生产的保证措施
实现精益生产的保证措施
2019 - 09 - 23
精益生产的基本原理是不断改进；消除对资源的浪费；协力工作；沟通。不断改进是精益生产的指导思想；消除浪费是精益生产的目标；协力工作和沟通是实现精益生产的保证。（1）协力工作协力工作是将职业、专长不同的人组织到一起，以小组的形式完成特定任务的工作方式。它是对传统的分工方式的革命。大量生产将分工推致极端，致使每个人只能从事简单而专门的工作，极大地妨碍了人的创造力的发挥，使最重要的资源只能发挥简单机械设备所发挥的功能，这是对人力资源极大的浪费。现代社会的一个趋势是走向综合。分工虽然使效率空前提高，但过细的分工也使协调空前复杂。协调的复杂将导致工作效率下降。协力工作将使协调简化。协力工作还可集中几种不同专业和专长的人的惫见，从而提高工作质量和工作效率，使得改进不断进行。操作工人、维修工人、工业工程师、十大污的软件人员协力工作，可使生产现场出现的问题迅速解决;设计人员、工艺人员、梢售人员和十大污的软件人员协力工作，才使并行工程得以完成，才使新产品开发周期大大缩短。要对市场做出快速响应，不仅企业内部要协力工作，本企业还必须与供应厂家、顾客协力工作。（2）不断改进改进就是永远不满足于现状，不断地发现问题，寻找原因，提出改进措施。改变工作方法，使工作质量不断提高。改进与创折，娜是进步和提高。改进是渐进式的进步，是细徽的改变，其过程是连续的、日积月皿的，会获得巨大的成功；创新是跃进式的进步，是显著的变化，其过程是不连...
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精益生产方式的优越性
精益生产方式的优越性
2019 - 09 - 23
精益生产方式是第二次世界大战结束后，日本丰田汽车公司在资金和市场需求双重匮乏的条件下，在追赶欧美发达国家汽车免费看污的十大app业的过程中创建的一种不同于西方的批量生产的全新生产方式。美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”的研究，对日本丰田生产方式进行研究和总结，并称其为精益生产方式。精益生产方式是综合批量生产与单件生产的优点，最大限度的消除浪费,降低库存以及缩短生产周期，力求实现低成本准时生产的生产模式。其最终目的是通过流程整体优化与持续改进，均衡物流，高效利用资源，最大限度的消除浪费，降低成本以及缩短生产周期，达到用最少的投入(人员、设备、时间和场地等)向顾客提供最完美价值的目的。即持续不断地追求尽善尽美和精益求精。精益生产强调“适时、适量、适物”。精益生产完全不同于批量生产，精益生产与大批量生产方式的关键区别在于物流的触发机制和在制品库存的控制机制不同。批量生产和精益生产之争是西方的规模经济理论与丰田的减少浪费理论之争,也是推动生产与拉动生产之争。推动生产是基于预测展开,拉动生产是基于需求展开。精益生产由此形成了与大批量生产方式完全不同的十大污的软件思想,形成了一套完全不同于批量生产的生产组织和十大污的软件技术。它的成功之处在于强调从顾客需求拉动生产，最大限度消除浪费和在制品库存，从而使生产使成本大幅下降。与大批量生产方式先比，精益生产方式的优越性主要表现在以下几方面：（1）所需的人力资源，无论是在产品开...
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全面质量十大污的软件的特征
全面质量十大污的软件的特征
2019 - 09 - 23
随着企业产销的国际化，经营的多元化和世界范围的高新技术的兴起，特别是以计算机为中心的信息技术的发展，为企业实施全面质量十大污的软件提供了新的先进的工具和手段。全面质量十大污的软件呈现如下方面的特点：1、采用科学的系统的方法满足用户需求在全面质量十大污的软件中'用户至上'是十分重要的指导思想。'用户至上'就是树立以用户为中心，使产品质量和服务质量全面地满足用户需求。产品质量的好坏最终以用户的满意程度为标准。为了使这一指导思想有效地贯彻落实，满足顾客需求，对产品性能进行定量描述的质量功能配置(QFD)方法在工业发达国家得到广泛应用，并获得巨大的经济效益和社会效益。QFD 体现了开发产品应以市场为导向，以顾客的需求为唯一依据的指导思想，把产品的性能(功能)放在产品开发的中心地位，对产品性能进行定量描述，实现对功能的量化评价。是根据用户需求开发出'高质量、低成本、短周期、适销对路'产品的有效手段。2、以预防为主的事先控制的新时期预防性质量十大污的软件是全面质量十大污的软件区别于质量十大污的软件初级阶段的特点之一。进入90年代以后，新的生产模式包括适时生产(JIT)。精良生产(Lean Production)，敏捷免费看污的十大app(Agile Manufacturing)等对事先控制提出了更高的要求，在产品的生产阶段，除了统计过程控制(SPC)外，新的基于计算机的预报、诊断技术及控制技术受到越来越广泛的...
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精益生产培训给企业带来什么？
精益生产培训给企业带来什么？
2019 - 09 - 23
精益生产就是通过以人为本的思想，通过一系列的十大污的软件模式人员的自制，产品的结构以及市场的需求等方面的改革，消除浪费，改善生产活动。通过在精益生产培训的学习，学员们深刻的体会到作为一名基层的十大污的软件者怎么样更好地掌握产品生产的运作，并且应该有不断的创新精神，用合理的十大污的软件模式督促着创新的脚步，当然生产的路线是不变的，针对培训的学习，首先是需要企业鼓励公司人员提出改进建议，对于合理的有益于公司发展的想法就应该给予奖励，最大程度地激发基层人员的工作热情，将员工们的集体智慧充分的利用起来。精益生产最核心的就是杜绝各种浪费来提高生产效率，在av十大软件的工作当中，在产品的生产过程中，浪费是时刻都存在的，如何找出这些浪费并且进行合理的改善是最主要的，并且想要杜绝浪费，那就要全体一起齐心协力，否则一个人是不可能完成这样的任务的。浪费是大量存在的，所以在企业里同时也需要大量的员工进行监督，大家共同努力，从小事做起，因此做好宣传工作，动员大家积极的参与到杜绝浪费的活动中，这样精益生产培训才能起到最好的作用。精益生产培训的课程辅导适用的行业也是非常广泛的，这些辅导在一定程度上帮助了企业的局部整顿，人员的专业素质提高了，会带动另外一部分人，长期这样循环下来，企业的整体素质会保持在一个前所未有的高点。他们会学到更多的经验，实践到企业中去，能够为企业带来实实在在的改变和成效。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“...
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生产线上的六种浪费
生产线上的六种浪费
2019 - 09 - 20
第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。第二种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。第三种：库存的浪费主要因素表现为：十大污的软件者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。库存的损害表现有：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）使先进先出的作业困难。（3）损失利息及十大污的软件费用。（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。（6）没有十大污的软件的紧张感，阻碍改进。第四种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。第三种：加工的浪费主要因素表现为：免费看污的十大app过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。第六种：免费看污的十大app过多（早）的浪费主要因素表现为：十大污的软件者认为免费看污的十大app过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。免费看污的十大app过多（早）的损害表现有：（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。（2）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。（3）把“等待的浪费”隐藏起来，使十大污的软件人员漠视等待的...
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各级员工6S职责概要
各级员工6S职责概要
2019 - 09 - 20
（一）公司领导6S职责1、确认6S活动是公司十大污的软件的基础；2、参加6S活动有关教育训练与观摩；3、以身作则，展示公司推进6S的决心；4、担任公司6S推进组织之领导者；5、仲裁有关6S活动争议（检讨）问题点；6、掌握6S活动之各项进度与实施成效；7、定期实施6S活动之上级诊断或评价工作；8、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。（二）基层员工6S职责1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3、通道必须经常维持清洁和畅通；4、物品、工具及文件等放置于规定场所；5、灭火器、配电设施、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；9、不断清扫，保持清洁；10、注意上级的指示，并积极配合。（三）部门领导及班组长6S职责1、结合公司的行动目标，学习6S知识、技巧；2、负责本部门／班组6S活动宣传、教育；3、划分部门／班组内部6S责任区域；4、依公司6S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；5、担当本部门的6S活动委员及评分委员；6、领导组织本部门人员分析和改善6S活动中问题点；7、督导部属对6S活动的执行与实施；8、检查员工服装仪容...
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日本的品质改善及其基本特征
日本的品质改善及其基本特征
2019 - 09 - 20
日本在战后废墟上迅速崛起的历史伴随着其品质改善的历史。日本的品质改善为其创造了战后无与伦比的经济繁荣，并成为日本品牌得以立足全球的根本依据。1951年日本设置“戴明奖”，由日本科技联盟主办；1960年开始举办“品质月”活动，推进“全面品质十大污的软件”和“消费者品质十大污的软件”活动；1969年日本在东京召开第一届品质十大污的软件国际大会，其后设置“日本品质十大污的软件奖”；1971年日本成立品质十大污的软件协会。适时生产（JIT：just in time）、看板十大污的软件（kanban）、改善（kaizen）、品质功能展开（QFD：quality function development）、企业范围品质保证（CWQA：company wide quality assurance）、田口方法（Taguchi Method）等富有日本特色的品质十大污的软件理论和方法饮誉世界，石川馨、田口玄一、狩野纪昭、大前研一等世界著名品质十大污的软件专家名噪一时，由日本品质专家开发总结的新旧七大工具也成为全球品质十大污的软件的通用方法。日本产品也成为“高品质”的代名词。日本货畅销全球，在消费者的心目中，日本产品几乎是优良品质的代名词。日本著名品质十大污的软件专家石川馨曾指出，日本的品质十大污的软件活动有6个特征：（1）企业所有部门和全体成员参与QC活动；（2）几乎全体工作人员都受过QC教育和培训；（3）有不断运转的QC审核体制；（4）普及QC小组活动；（5）基本统计方法和先进方法的...
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企业该怎么建立质量评价系统？
企业该怎么建立质量评价系统？
2019 - 09 - 20
质量评价系统是企业质量十大污的软件系统的重要组成部分之一，建立起质量评价系统，对企业工作质量、过程质量、产品质量和服务质量进行评价和考核，有助于推动和实现十大污的软件的有效性。\企业建立质量评价系统的意义俗话说：“没有压力就没有动力。”企业发展、员工十大污的软件同样如此，需要从一开始就确定质量方向和希望达成质量的要求，通过不断监督和评价控制过程，最终实现既定目标。通过建立质量评价系统，从根本上完善企业绩效评价机制，对企业质量经营发展具有重要意义：1、是衡量企业质量水平和质量十大污的软件能力的重要标志。2、认识企业自身所处的位置，了解自己企业在质量方面的优势和劣势。3、同类企业或标杆企业相比较存在哪些差距，明确后续改善方向。4、通过评价和分析，挖掘各部门和员工的工作潜力。5、确保产品设计过程中信息的有效性和可控制性。6、提高产品开发效率和可靠性，缩短设计开发周期。企业可通过以下步骤建立质量评价系统：1、争得企业一把手和各部门领导同意和支持。2、明确评价哪些内容，以及确定如何评价。3、建立评价指标。指标必须是可衡量的，说明指标计算公式。4、确定评价指标收集方法、周期和责任人。5、建立评价公开展示栏，能够实时了解被评价内容实际状态。6、建立质量评价奖惩条例，奖励先进，处罚落后。7、定期着急企业一把手和各部门领导评估质量评价指标系统，及时调整和修改。建立质量评价系统应注意以下几个问题：1、质量指标的设定应当符合企业和行业...
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质量思想把握质量精髓 || 克劳士比的零缺陷思维
质量思想把握质量精髓 || 克劳士比的零缺陷思维
2019 - 09 - 20
休哈特认为，产品质量不是检验出来的，而是生产免费看污的十大app出来的，质量控制的重点应放在免费看污的十大app阶段，从而将质量控制从事后把关提前到免费看污的十大app阶段。1961年费根堡姆提出全面质量十大污的软件理论（TQM），将质量控制扩展到产品生命周期的全过程，强调全体员工都参与质量控制。戴明（Deming）、朱兰（Juran）、克劳士比（Crosby）三位大师也分别用自己熟悉的语言体系对全面质量十大污的软件进行了进一步诠释。av十大软件将分别就这些方面来讨论质量十大污的软件的思想，体验质量十大污的软件的精髓。“零”到底是什么？在数学上表示“什么都没有”，可老子说：“道生一，一生二，二生三，三生万物。”看来 “零”不仅不是什么都没有，而恰恰是万物之源！而克劳士比认为“零缺陷”的“零”，是一种不容忍缺陷的心态；是一种第一次就将正确的事情一次做正确的追求。缺陷呢？av十大软件通常认为缺陷是“欠缺或不够完备的地方”，而克劳士比认为它是在现状和“客户要求”之间的差异，而非现状和所谓“完美”状态之间的差异。“零缺陷”十大污的软件思想强调：任何工作都是一个过程；要以客户为中心，以结果为导向，以事实和数据为基础；建立能满足顾客、员工和供应商需要并有效协调其关系的十大污的软件体系。从禅宗里av十大软件也可以领会到零缺陷的思想：“身是菩提树，心如明镜台。时时勤拂拭，莫使有尘埃”。也就是说av十大软件每天都要擦拭心的明镜，不要让它沾染上任何尘土。这和零缺陷的思想何其相似？“心的明镜”就是“质量”，“擦拭”就是“质量控制...
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精益6S十大污的软件之素养推行一定要注意的事项！
精益6S十大污的软件之素养推行一定要注意的事项！
2019 - 09 - 20
应避免的事项1、领导不能表率领导做榜样的力量是无穷的，企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。例如，在6S十大污的软件的推行过程中，如果总经理主动捡起地上的垃圾，对周围下属的影响是震撼的，能够促使其他员工自觉效仿。2、没有鲜明的奖励制度或有制度不严格执行造成员工对“规章制度”视而不见，或者没有足够的奖罚而导致员工漠不关心，好坏无所谓，则不能形成一种约束，不能成为约束则不会养成习惯，也就不能提高员工的素养。3、不能将培训的要求具体执行对“规章制度”不加任何说明或只是把“规章制度贴在”墙上流于形式，在实际的推行中不做分解应用，即变成了“规定是一套，做法另一套”的问题4、急于求成以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识，或者通过一次两次的要求就能改变员工的行为，实际上这是不可能的，6S十大污的软件需要长期坚持。在工作中落实好精益生产的十大污的软件要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。最后，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当av十大软件面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目av十大软件学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了av十大软件的视野并让av十大软件的十大污的软件人员明白了团队协作的重...
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丰田员工十大污的软件的独特模式——“人性化”的十大污的软件
丰田员工十大污的软件的独特模式——“人性化”的十大污的软件
2019 - 09 - 20
丰田生产方式是当今全世界各行各业学习的楷模，丰田的成功，核心是人才培育和员工十大污的软件的独特哲学。记住丰田的名言：“免费看污的十大app产品就是在培育人才”。“先培育人才，再经营事业，商机由此而生”。三、“人性化”的十大污的软件是否日系企业严格的十大污的软件制度没有人性化？是否日系企业森严的等级制度不把员工当人看？多数提问得到的答案几乎都是肯定的。事实上，日系企业是最会把员工当人看的，日系企业是最懂得以人为本的，日系企业员工的能力是高于其他企业员工能力的。什么是人性化十大污的软件？什么是以人为本？先分析一个案例：某企业交付给客户的产品经常无法正常运转，经检查发现，绝大多数情况都是零件的组装出现问题。而导致这一问题的原因是在装卸和运输的过程中，是轻微的撞击导致零件的脱落。有三种解决方案：- 第一种是用货车运输时派员工同行，卸货后，在交货之前重新检查一遍产品零件的组装情况。- 第二种是提醒作业人员注意，把产品组装得更加牢固。- 第三种是改进工艺，使零件不会在撞击中脱落。选择哪种解决方式？多数企业会选择前两种方式，通过强化产品的质量检查以及提醒作业人员注意来解决，但这种解决方式显然是“不人性化”的，这将增加作业人员的注意力和困难度。所谓“人性化”，主要指不使员工以艰难的姿势作业，以及不让员工从事危险作业。丰田生产方式始终贯彻这一内容。真正丰田式的“人性化”被称之为“容易上手”。例如，上述案例如果对零件本身进行改进，从而使缺乏经验的人...
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JIT在技术十大污的软件领域的四个要素
JIT在技术十大污的软件领域的四个要素
2019 - 09 - 20
JIT应看成是由12个要素组成的，对公司的三个十大污的软件领域进行有效十大污的软件。这三个领域是：技术十大污的软件、人事十大污的软件和系统十大污的软件。每一领域都包含有JIT的4个要素。JIT在技术十大污的软件领域的四个要素①减少设置时间或实现快速改变这是指尽量减少在更换物料时的停机时间的过程。设置时间可以看成是由上一道工作中心生产出的最后一个产品到下一道工作中心生产出第一个产品的时间。减少设置时间或换机时间的根本目的是便于进行小批量生产。②适用性这是J. w.朱兰博士在定义质量概念时提出的。适用性是指要了解和满足顾客的确切需求。其基本原则是在经营过程的每一个步骤上都有一个顾客。③构性流程免费看污的十大app它的具体体现是连续性流程免费看污的十大app的概念。其重点是根据特定的流程和产出来缩短生产周期。④减少批量生产这是指不断减少生产产品的批量，直至理想批量。一次生产一个产品的能力为每天实施一个项目提供了机会。这种能力又提供了一种柔性，能适应顾客需要，和满足以前需要通过库存来满足的那些需要。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目av十大软件学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了av十大软件的视野并让av十大软件的十大污的软件人员明白了团队协作的重要性。”                        ...
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烟草行业推进精益十大污的软件的目的及意义
烟草行业推进精益十大污的软件的目的及意义
2019 - 09 - 19
目前烟草行业正在努力推进精益十大污的软件，精益十大污的软件对于企业的发展作用明显，特别是在经济下行压力下推进精益专卖十大污的软件具有十分重要的作用。烟草行业推进精益十大污的软件的目的及意义精益十大污的软件起源于日本丰田汽车的生产方式，是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各领域和层面的深入应用。精益十大污的软件是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的十大污的软件模式。推进精益十大污的软件所要达到的主要目的一是消除各种浪费，在av十大软件现有的精细化、标准化的十大污的软件基础上，减少多余的动作和不必要的流程，来提高效率、降低成本、减少浪费。二是优化资源配置，将人员、物质、场所、资金充分利用，做到人尽其才、物尽其用，以减少重复多余的投入，最大化发挥作用。三是提升效率和效益，使企业获得更大效益，卷烟零售户获取更多收益，客户满意度得到提升。推进精益十大污的软件的意义烟草行业全面推进精益十大污的软件是强化企业十大污的软件工作的重要部署，是建设具有一流企业竞争力的现实需要，是行业推进十大污的软件创新，向十大污的软件要效益、向十大污的软件要方法、向十大污的软件要进步的重要举措，是破解行业“三大课题”的有效抓手，对转变行业发展方式，提高行业发展质量和效益具有非常重要的意义。文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除“感谢冠卓咨询老师对项目组的全程辅导，通过做项目av十大软件学会了如何用系统科学的方法分析研究问题；开阔了av十大软件的视野并让av十大软件的十大污的软件人员明白了团队协作的重要性。”   ...
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快速切换SMED——典型案例
快速切换SMED——典型案例
2019 - 09 - 19
SMED典型案例分享SMED的一个典型案例：F1世界一级方程式赛车的轮胎切换，可以让av十大软件非常直观的了解其价值。自1950年国际汽联第一次举办了世界锦标赛，F1已经走过半个世纪，我无从得知哪年开始考虑赛车轮胎更换，但有一点确信的是途中换胎时间记录，从80年代的1分钟到现在的十几秒，甚至十秒之内，其方法和工具都经过了巨大改良，究其原理就是SMED。SMED的实施步骤？所谓“快速切换”，顾名思义，其目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能的缩短内、外部作业转换时间。在SMED的实施导入过程中，通常分4个、5个或者6个步骤完成一次项目改善，关于步骤数量的说法不一，但是都得运用系统的方法，循序渐进的缩短换线时间，按照以下6个步骤：1. 观察当前流程，计算整个周期时间；2. 区分内部和外部的操作和动作要素；3. 内外分离，将内部作业转移到外部；4. 减少内部工作，缩短内部作业时间；5. 改善外部作业工序，减少操作时间；6. 将新的操作程序标准化，即最佳实践的固化。另外，快速切换的主要着眼点是减少切换是生产线换线停顿的时间，这个切换停顿的时间越短越好，人工操作时间反而其次，这是80%的要素。根据上述六大步骤，实施SMED可以概括为三个基本要点：1.“内部变换操作”和“外部变换操作”；2. 减少“内部变换操作”...
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生产现场的六项改善
生产现场的六项改善
2019 - 09 - 19
有人说，做企业就是一点一滴追求合理化的过程。企业现场改善是一项永无止境的追求，av十大软件把现场改善分成六大类，也称之为六项改善——6I，即6个Improvement。前五项改善是针对具体的十大污的软件目标和改善领域，最后一项是针对人的工作理念。六项改善即改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境以及改善工作态度。1、改善影响生产效率和设备效率的环节影响生产和设备效率的源头很多。如果把设备一年365天作为设备日历时间，设备实际有效可用时间是有限的，而未利用的时间包括设备系统损失时间、生产系统损失时间和系统外部损失时间。（1）设备系统损失时间设备系统损失时间是指由于设备本身原因造成的质量损失（折合成时间）、故障处理损失（包括故障停机等待和修理）以及主动预防维修（又是必要的）时间。（2）生产系统损失时间生产系统损失包括运行停机时间（操作失误、检测、工艺改变、调度安排不合理），工艺切换初始化、参数调整等准备时间，性能损失时间（包括速度损失时间和空转短暂停机时间）以及材料工艺造成质量损失时间。（3）系统外部损失时间系统外部因素停机时间包括节假日，停电、水、等待定单，产能不平衡等等损失。2、改善影响产品质量和服务质量的细微之处改善影响产品质量的方式是成系统的解决方案，从最早期的ZD（Zero Defect）零缺陷活动，后来发展到QC（Quality Circle）质量圈或者质量小组，前者...
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用“整理的基准”让物品可视化
用“整理的基准”让物品可视化
2019 - 09 - 19
无论是谁，都要自己能够做决定，处理自己的物品。如果每逢需要处理物品时，都要向其他部门\上司\相关人员询问意见，而当事人在面对困难时，自己却无法马上处理，那么东西就会越积越多。相反，自己要能够判断需要的物品和不需要的物品，才能做到自行处理。以当事人自己就能够判断处理物品的基准，就是整理的基准。整理的基准建立一个整理的基准，请按照以下方法：首先将身边的东西清洗干净，然后将物品进行归类区分，计入在表；在区分栏，一定要准确无误的把是“什么样的物品，包含对应的名称”记录在名称栏，每样物品，明确其使用频率。物品的使用频率可以大致分为2-3个阶段，比如：以3个阶段来说达到“至少每周使用一次”以上的使用频率＝归为“每周使用2-3次”每周使用一次—每个月使用一次每个月都不会使用一次＝一年只使用2-3次或者归为“几年只使用一次”以2个阶段来说每周使用频率在1次以上每周使用频率1次以下＝归为“每个月只使用2-3次”根据使用频率，设置区分处理的场所在现场经常会使用的物品（放在身边或者生产线旁边）偶尔使用的东西要进行公共十大污的软件（决定保管场所，进行共同保管）几乎不怎么使用的物品，暂时保存在某个场所，越过保管期限，就丢弃处理确定处理责任人根据使用的频率，从十大污的软件者到担当人，明确各自的责任划分设定废弃处理的确认人再确认处理相关物品和资产时，要设置到详细的责任人身上在做废弃处理前，请设置保管期限明确不需要的物品和公共使...
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传统的手工看板拉式技术的10大局限
传统的手工看板拉式技术的10大局限
2019 - 09 - 19
一、看板必须以均衡生产为前提看板的有效的执行，是基于标准化、稳定的生产节拍下，才能较好的运转。如果需求波动太大或生产不稳定，看板张数就要随需调整。二、产品或零件必须是可以重复使用对重复使用的零件，看板是后补充式拉式生产。如非标零件或定制化产品不可使用看板，可以采用顺序计划拉动。三、看板以持有基础库存为前提，不是零库存看板本身就是标准化的最小包装数，如何合理设置和计算看板张数本身就是考虑了动态的安全库存。如混流品种很多，就会在现场设置很多看板，也就存有了大量库存。四、手工看板随物品移动，必须手工回收无论是采用单卡或双卡系统，都需要人工收集，尤其是双卡系统还需要取货卡交换生产卡，通过水蜘蛛(物流工)来协调，带来现场的复杂性。如果采用计算机系统的电子看板，通过前后工序的电子看板的条码扫描形成可视化的电子看板图空或满，来自动、快速的协同拉式生产。五、看板信息不透明，不能远距离共享看板信息需要通过一个新的岗位-水蜘蛛(物流工)来协调。但是，采购看板就需要与供应商远距离共享看板的信息，这就需要支持Web的供应链电子看板。六、手工看板设置，无法动态模拟计算看板张数生产十大污的软件人员需要根据需求的变化来手工发放看板张数，难以适应多变的需求，看板张数的调整滞后，无法动态模拟计算看板张数。七、手工看板无法跟踪详细的工序序列号的质量追踪数据因为手工看板是循环使用的，无法记录序列号和质量追踪数据。八、看板卡容易...
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精益生产方式的新发展阶段
精益生产方式的新发展阶段
2019 - 09 - 19
精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪末，随着研究的深入和理论的广泛传播，越来越多的专家学者参与进来，出现了百花齐鸣的现象，各种新理论的方法层出不穷，如大规模定制（mass customization）与精益生产的相结合、单元生产（cell production）、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的十大污的软件体系。例如：1999年美国联合技术公司（UTC）的ACE十大污的软件（获取竞争性优势 Achieving Competitive Excellence），精益六西格玛十大污的软件，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争免费看污的十大app系统 (GM Competitive MFGSystem)等。这些十大污的软件体系实质是应用精益生产的思想，并将其方法具体化，以指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。并将每一工具实施过程分解为一系列的图表，员工只需要按照图表的要求一步步实施下去就可，并且每一工具对应有一套标准以评价实施情况，也可用于母公司对子公司的评估。在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——免费看污的十大app业，作为一种普遍的十大污的软件哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政十大污的软件以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善。单元生产方式（ce...
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精益生产中员工的地位和作用
精益生产中员工的地位和作用
2019 - 09 - 19
1、员工是企业生产活动的主体作为丰田生产模式的精髓，精益生产非常重视企业员工的作用，并将其视为企业生产活动的主导者。以精益生产理念为指导，企业各项十大污的软件活动需着眼于全体员工，并围绕全体员工展开，强调员工工作技能的提高、关注员工综合素养的提升。基于此，精益生产方式下十大污的软件者与员工的角色发生交叉：员工不再仅处于被动地位、不再仅是命令的执行者，而是成为了问题的解决者以及新方法的创新者，员工参与决策并在决策过程中发挥决策或者辅助决策的作用；十大污的软件者所担当的决策者、指挥者的角色变得模糊，企业需要其承担更多的是资源协调者与员工支持者的角色。2、员工是企业精益理念的践行者精益理念并非只是十大污的软件层的理念，而是应该作为一种文化渗透到企业的各层面。精益理念强调的是全员参与，只有企业的每一个部门、每一个岗位、每一个环节都精益，企业才能实现真正的精益，而这个过程的实现并非简单的推进几个项目或改善几项业务，它是一个全面系统的工程、是一个需要持续改进的过程，其中离不开员工的工作——具备精益理念的员工，通过对日常工作长期不断的改善以及对工作尽善尽美的追求，逐步推进企业整体精益目标的实现。3、员工是企业精益生产体系的基石以丰田企业为首的日本企业，利用20世纪70年代中期石油危机所带来的机会，运用精益生产模式，将员工的能力发挥到极致，使企业实力得到充分展示，迅速占领美国市场并向欧洲蔓延。可见，日本企业在竞争过程中能够取得优...
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精益免费看污的十大app与精益生产之道
精益免费看污的十大app与精益生产之道
2019 - 09 - 18
精益是一种以团队为基础，可以实现持续改善的生产方式，精益所关注的是如何识别并消除浪费。这里所提到的浪费，是指在客户的观点看来，那些不产生增值的活动。对企业而言，精益更应该被当作是一项长期的健康计划予以实施，而不仅仅是一顿美食，他应该是一种能使企业在竞争日益激烈、不稳定并充满挑战的环境中，增添能量与活力的有效办法。本文从大批量生产方式，从生产现场、产品设计、供应商及客户关系四个角度来进行说明，让大家了解到实施精益的好处。生产现场典型的大批量生产工厂内有非常多的修理工，清理工和库存搬运工等非直接人力，且每个工作台旁边都有成堆的库存，工人的工作分配不均，带有各种质量缺陷的产品不能及时被发现，而是统一在尾端处理。精益工厂很少的非直接人力在走动，每个工人身边只有不到一个小时的库存，在制品顺畅地流动，每一位工人的节拍大致相同，当工人发现有一个质量缺陷的产品时就回仔细的做上标记并送到质控部门，再经过“五个为什么”直到发现质量问题出现的源头并解决，防止问题的再次发生，全厂几乎看不到返工的区域。信息交流大批量生产商的项目成员大多不愿直接面对争论的问题，经常做出一些含糊不清的承诺，答应下来，以试图对付过去，直到问题突然出现而不得不去解决。而精益生产商项目成员需要签署正式契约，保证确实按照每个成员都同意的集团决定去行事。所有有关资源和优先权的矛盾能够在过程开始而不是结束之时就得以发现。同步开发大批量生产...
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