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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2019 - 07 - 29
一.工业4.0产生的背景 “工业4.0” 研究项目由德国联邦教研部与联邦经济技术部联手资助,在德国工程院、弗劳恩霍夫协会、西门子公司等德国学术界和产业界的建议和推动下形成,并已上升为国家级战略。德国联邦政府投入达2亿欧元。  德国政府提出“工业4.0”战略,并在2013年4月的汉诺威工业博览会上正式推出,其目的是为了提高德国工业的竞争力,在新一轮工业革命中占领先机。 该战略已经得到德国科研机构和产业界的广泛认同,弗劳恩霍夫协会将在其下属6-7个生产领域的研究所引入工业4.0概念,西门子公司已经开始将这一概念引入其工业软件开发和生产控制系统 二.工业4.0的基本概念 与国际社会关于第三次工业革命的说法不同,德国学术界和产业界认为,前三次工业革命的发生,分别源于机械化、电力和信息技术。他们将18世纪引入机械免费看污的十大app设备定义为工业1.0,20世纪初的电气化为2.0,始于20世纪70年代的生产工艺自动化定义为3.0,而物联网和免费看污的十大app业服务化迎来了以智能免费看污的十大app为主导第四次工业革命,或革命性的生产方法,即“工业4.0”。德国“工业4.0”战略旨在通过充分利用信息通讯技术和信息物理系统(CPS)相结合的手段,推动免费看污的十大app业向智能化转型。主要表现在以下几个方面: 1、工业4.0是互联西门子、博世和蒂森克虏伯的专家在交流时都提到,工业4.0的核心是连接,要把设备...
2019 - 07 - 29
“工业4.0”简介 “工业4.0”,或者说是第四次工业革命,不仅是德国工业的发展趋势,也是今年世界经济论坛的主题,它可以被看做免费看污的十大app业和工业面向未来的世界性运动。然而,目前尚不清楚哪种工业技术将引领免费看污的十大app业的未来。但是通过分析过去六年里的“工业4.0”领域的核心技术,也许可以给予av十大软件启示。 构成“工业4.0”的7个核心工业技术领域 不幸的是,对于第四次工业革命没有公认的统一定义,也不确定它究竟包括哪些技术。 但是av十大软件相信以下7项核心技术可以被看做“工业4.0”的支柱: 1.信息物理系统(CPS) CPS形式网络通过(无线)传感和驱动,能够应对不断变化的环境,甚至预测物理系统过程的变化。 2.云计算 云计算让储存在本地的应用程序或者服务连接到物联网变得可能。 3.大数据分析 大数据是指大到那些典型的数据库软件工具无法收集、储存、十大污的软件和分析的数据集。大数据分析方法让工业智能化变得可能,比如说机器学习。 4.(IT)系统安全 数据、数据的传播以及所有其它工业系统、机器设备和原件都需要被充分保护,免于遭受网络攻击。 5.增材免费看污的十大app/3D打印 增材免费看污的十大app(Additive Manufacturing,AM)技术是采用材料逐渐累加的方法免费看污的十大app实体零件的技术,相对于传统的材料去...
2019 - 07 - 29
万物互联时代,从互联网到物联网再到工业4.0,产生了大量的人机互联、机器与机器的互联。在“互联网+”这个新的互联网时代下,大数据和工业4.0如何和谐发展?中国物联网研究发展中心(筹)、中国科学院物联网研究发展中心、江苏物联网研究发展中心物联网系统架构与数据交易技术研究中心的陈曙东博士、研究员兼博士生导师,介绍了对工业4.0与互联网+的思考。陈曙东是中国科学院微电子研究所的百人计划研究员,研究方向为大数据、云计算在物联网和相关应用领域的应用。陈曙东认为,数据是现实世界的一种影射,工业4.0是其中的表象之一。当前,出现了跨界现象——传统的行业冲到互联网业里面来,像餐饮行业也在利用互联网的思维,阿里与上汽合作进行互联网汽车项目。新的商业模式目的在于用户数据,阿里看中了上汽的用户信息和产业链上的企业数据,这是新商业模式的价值来源,归根结底抓的是客户和客户数据。另外,越来越多产业创新都走在依靠计算机、互联网、大数据等道路上,这就是互联网的新时代,叫互联网+。新互联网思维陈曙东认为,在互联网新时代,“人的创造力”是一个重要的新维度。陈曙东表示,透过现象看本质,互联网思维真正的要义,在于万物互联的时代,任何环节的信息交流都会被加速,提高了信息传输的效能。数据存储和计算的成本逼近于零,可以实现产品和市场的极致拓展和快速迭代。人类历史上发生的六次信息革命,包括文字、电磁波、互联网等,都是对信息传播进...
2019 - 07 - 28
随着经销商公司生意规模的扩大,后台十大污的软件系统与前台销售系统之间的一些匹配性问题开始逐渐显现出来,最为直接的就是仓库的十大污的软件问题。诸如盘点盘不清楚,存在较大的盘点误差,发货准确率不高,经常有送货人员与仓库就准确问题而扯皮,仓库现场十大污的软件混乱,没有有效的进行时间十大污的软件,自身原因导致的死货或是库存损耗。平均来说,普通消费品经销商的仓库综合年度损耗金额,约为年度销售总额的2-3%。也就是说,一个年销售五千万左右的中型经销商,每年在仓库里的综合损耗就差不多十来万块钱。仓库要不要整改?答案似乎是很明确的,整改!一定要整改!!曾帮过不少经销商做仓库整改项目,但是,在整改过程中,无一例外的面临的各方面的阻力,克服这些阻力,已经成为仓库整改工作最为耗费时间的工作,那么,这些阻力究竟来自哪里呢?首先就是老板自身。按说,老板是仓库整改的发起者,怎么会成为阻力呢?1,首先就是老板自己心理感觉上的问题。因为老板对仓库的损耗值,大多是有个心理预期的,认为每年也就几万块钱的样子(账面上),咱一年下来几千万的生意,这点损耗也没什么。但是,仓库的整改工作一旦开始后,在初期的盘查清点阶段,往往发展这损耗值数倍于老板自己所想象的损耗值,有些老板就吃不消了。干脆学鸵鸟,脑袋扎沙堆里,眼不见,心不烦。2,再有,出于十大污的软件精进的需要,仓库的一些报废货,长期滞销货应该进行清仓处理。但有些老板舍不得,总觉得这些都是自己花钱进过来的货,现在...
2019 - 07 - 28
精益文化的落地其实对于企业来说是挺难的一件事,这不是一件一蹴而就的事情。无论怎么说,推行精益,在企业培养精益文化,最终就是希望为企业铸就一条可持续发展之路。针对这方面有如下建议:1、精益文化的落地,需要公司高层持之以恒的重视。按照以往的经验,企业推行精益一般需要自上而下推行,因为精益的推行是需要协调各种资源、需要各方面力量的投入,如果公司高层不重视或者只是一时心血来潮,即使推行了精益,也不能长期持续下去,更谈不上精益文化的形成。2、精益文化的落地,重视与推行需要自上而下,落地执行需要自下而上。公司高层重视,投入了相应的资源,有了推行的动力,那接下来就需要从基层开始,逐渐开展精益改善,让从基层员工开始所有人学会精益工具的使用、利用精益工具改变工作方式、工作思路、转变意识,为精益文化的落地奠定基础。在内部落地阻力比较大时,可以考虑引入外部资源,但最终还是取决于高层对精益推行的重视程度。3、有了高层领导的重视,从基层到中高层逐渐有了精益十大污的软件的意识,并掌握了具体精益工具方法的使用,接下来就需要从顶层设计,建立与公司发展战略相匹配的精益体系,如公司精益改善体系、精益人才培养体系、以及和人才培养相配套的精益人才职业规划及晋升等。只有将精益十大污的软件和企业的发展、人员十大污的软件相融合,才能形成适合公司的精益文化,精益文化也才能有效落地。
2019 - 07 - 28
在免费看污的十大app企业中,av十大软件经常依据订货提前期的响应,av十大软件把生产模式分成MTS,ATO和MTO三种类型。MTS(Make To Stock):按库存生产这种生产模式,客户基本上对最终产品规格的确定没有什么建议或要求,生产商生产的产品并不是为任何特定客户定制的。但是,按库存生产时的产品批量又不像典型的重复生产那么大。通常,这类产品可能属于大众化的市售通用规格的消费商品,也可能是企业的自有品牌产品;它随着市场的需求并参考本身的库存存量来决定是否要安排生产计划。ATO(Assemble To Order):按订单装配在这种生产类型中,客户对零部件或产品的某些配置给出要求,生产商根据客户的要求提供为客户定制的产品。所以,生产商必须保持一定数量的零部件的库存,以便当客户订单到来时,可以迅速按订单装配出产品并发送给客户。为此,需要运用某些类型的配置系统,以便迅速获取并处理订单数据信息,然后按照客户需求组织产品的生产装配来满足客户需要。生产企业必须备有不同部件并准备好多个柔性的组装车间,以便在最短的时间内组装出种类众多的产品。这种模式适合按订单批量生产的外销企业。根据顾客的订单免费看污的十大app顾客所需的产品,而生产计划则是依据所收到订单中所指定的产品BOM,规划生产排程和购买原料,可以完全依据客户的特殊需求免费看污的十大app其所需产品,且可以将库存降至最低。MTO(Make To Order):按订单生产这种模式是根据顾客的订单原...
2019 - 07 - 27
看过一则夜里十大禁用软件七客 ,说的是麦肯锡公司曾经对中国30家电子工厂做了一项调查,数据说明,与世界一流工厂相比,这些企业有着严重的浪费现象和居高不下的产品缺陷率,使这些厂家的利润流失了20%~40%。av十大软件知道电子行业相对其他行业生产水平以及质量控制水平可以说是比较高的,基于这个现象可以做出推断,中国的很多企业都存在着类似的问题。针对此类问题,怎样才能解决呢,有没有拿来就用的方法和工具么?精益生产的思想可以回答这个问题,精益生产能够降低库存、减少浪费、改善质量,这些对于企业而言都颇有吸引力,能够解决这类问题是企业推行精益生产的动力。那怎么推行精益生产,目前中国企业在这条推行的道路上任重道远,因为精益生产思想的实施关键在于人,具有精益思想的人(十大污的软件层)去做正确的持续改善才会有期望的效果:提升企业竞争力与提高员工归属感;企业推行精益生产之所以困难或者取得的成果不大,大多数问题都会聚焦到“人”,从公司的高层到一线的员工,上下不能合心合力,推行各类改善都会有较大的折扣;从好的一方面去看,现在各行业做精益生产的氛围愈来愈浓,都在培养自己的十大污的软件人员和工人,有了具备精益思想的人,何愁用哪一类知识工具去解决问题,随着时间推移,中国免费看污的十大app与创造能力提高,我相信中国企业会越来越好,最终会创造出中国企业的“精益生产”,相信会有这一天。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“通过短短两个月,让消毒柜装配线发生翻天...
2019 - 07 - 27
精益生产起源于丰田公司,丰田公司倡导以人为本,最终改变员工的工作习惯,思考方式,作业方式,从而取得了成功。精益推行第一关键点应该是全员参与精益推行:1.       Top-Down推动模式,高层领导制定精益生产战略,理解、重视精益推行,并能以身作则,长期坚持精益推动。2.       中层十大污的软件能把高层战略分解,落实,与基层很好的衔接,起到承上启下的作用,担当辅导者,教导者的角色。3.       基层成员全员参与精益生产活动,在活动中学习,实践,成长。精益推行第二关键点应该是选择合适本企业的技术方法论:企业根据本身的环境结合精益的方法论和工具,评估选择合适的项目开展精益活动。这样不仅能够循序渐进开展精益,还能在适合的点上把效果体现在财务指标的改善,转化成效,保证公司高层能更坚定的持续推行精益。一般企业推行精益可以分解为流程效率十大污的软件,交付保障十大污的软件,全面质量十大污的软件及持续改善系统四大维度,从而选择不同的方法论进行开展。 最后精益推行需要持之以恒即坚持,坚持,再坚持。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“通过短短两个月,让消毒柜装配线发生翻天覆地变化,效率提升超出av十大软件预计的目标,这不仅是av十大软件...
2019 - 07 - 27
激烈的市场竞争,企业需要不断提高产品与服务的功能与品质,同时不断降低成本。一个企业其实就是各种资源的综合,然后浇注一定的文化和十大污的软件来让资源发挥预设的作用;此成就了IE学科,IE的核心是资源利用,其实IE本身也是一种资源。作为一种资源,如何让其发挥作用昵?我从两方面来谈这个问题;一从企业角度,二从IE自身角度。企业角度企业的文化与十大污的软件模式要给IE发挥的空间,这是企业利用好IE这种资源的条件。否则设立IE是脆弱的IE,其即不是生产技术的依靠,也不是生产达标的关卡,IE如此便于企业最重要的生产脱节,从而与成本脱节,从而与产品、项目,财务、业务脱节。如此IE还能做什么?两种选择,IE要么消失,要么建立企业的IE观念,使IE思想成为企业文化与十大污的软件的一部分。具体形式就是企业的十大污的软件平台与IE紧密结合 。十大污的软件平台与IE紧密结合,最好是先由下而上,后有上而下的作业模式;这样可根据生产的特点,建立系统性,标准化,简单化的十大污的软件模式。如生产绩效十大污的软件,能源及辅料用量十大污的软件,无效工时十大污的软件等等。之后再从上而下,建立更广泛的IE工作内容。如IE与项目的关系,IE与财务关系,IE与业务的关系。在此建设中,利用PDCA循环不断改善是关键的,简单、和谐是最重要。IE自身角度从IE自身角度讲,IE要做到以下几点。1、时间研究和工作研究是基础:一个合格的IE必须熟练掌握并会应用此两点。在一个企业中,经常感觉一些事物简单的要死...
2019 - 07 - 27
精读:十大污的软件说简单一点,就是“纠错”,让那些做错事的人能够认识自己的错误,以便更有效率地做事。但人都有惰性,好吃懒做,吃软怕硬等等,这些都是大多数人可能或多或少存在的现象。你要纠正他人的错误,就要严厉地批评,甚至处罚那些做错事的人,这就是av十大软件俗话说的做坏人——不怕得罪人。否则对方可能不会把自己的“错误”放在心上。这是非常现实和明显的道理。但是企业十大污的软件中敢于、善于做坏人的人很少,多数人愿意充做好人。这就是av十大软件十大污的软件上面临的最大困境:既想十大污的软件有效率,又不想得罪人。1、中层不坏,累死三军中层干部承上启下,如果他们不愿做坏人会产生很大的弊病,甚至会滋生成为企业十大污的软件中的“毒瘤”,其造成的危害是很难消除的。有这样一个企业,每次检查都会有一大堆问题,而且存在问题的类型大多相似,诸如记录、劳保穿戴、现场监护等方面的问题,什么时候查什么时候有。有一个质量认证师曾经连续几次为这个企业进行咨询认证,发现许多数年前就指出来的“不符合”,尽管已经整改完毕,但类似的“不符合”依然存在。当时这个咨询师用“割韭菜”来形容这个企业存在的问题——割了一茬,又一茬。尽管企业老板也非常头痛,大会讲小会讲,要大胆十大污的软件、严格考核,要分析原因、抓住根源,等等,但却没有明显的效果,一切依然如故。是什么原因造成了这样的结果呢?我认为主要的原因只有一个,就是十大污的软件层,那些担任十大污的软件要职的中层干部不愿做坏人,尽管查出的问题有明确的处罚规定,但...
2019 - 07 - 27
最高十大污的软件者是指最高层指挥和控制组织的一个人或一组人,在组织内有授权和提供资源的权力,而“领导作用”是七项质量十大污的软件原则之一,故最高十大污的软件者的领导作用是组织质量十大污的软件体系建立、实施、保持和改进其有效性的关键,应通过这14个方面作用的发挥来证实其对有效实施质量十大污的软件体系的承诺:1. 对质量十大污的软件体系的有效性负责。体系是否有效,最高十大污的软件者负有最终的责任,没有任何推脱的余地。在GB/T19001标准中,仅仅提到最高十大污的软件者对产品质量负责,在GB/T19001标准中,强调了最高十大污的软件者不仅要对产品质量负责,还要对体系运行的有效性负责,也就是明确了最高十大污的软件者的双重责任,既要抓产品的实物质量,也要抓体系运行的有效性。GB/T19001:2016标准取消了对十大污的软件者代表的硬性要求,其意图也是强调,最高十大污的软件者对体系有效性的责任不可取代。2. 确保制定质量十大污的软件体系的质量方针和质量目标,并与组织环境相适应,与战略方向相一致。一般来说,质量方针并不容易落实,可能经常出现偏离,因此才有持续改进的要求。偏离质量方针是导致重大质量问题的原因之一,组织会因为政策改变、时间进度或价格等因素放弃质量方针,所以质量方针和质量目标必须适应于所处的环境,必须服务于组织的战略,脱离环境的方针、目标是没有意义的。3. 将质量十大污的软件体系要求融入组织的业务过程,确保有效和高效地实现预期的业务结果,并具有自我改进能力。把杜绝两张皮现象的责任明确落到最...
2019 - 07 - 26
上周,遇到一个在做IE咨询的人,和他一起探讨IE与精益生产,在他的言谈中能很强烈的感受到他对精益生产的鄙视。他说,自己只搞IE,从来不搞精益生产,因为他认为精益生产是很虚的东西,做IE才是实实在在的。和他交流完,我的内心很受触动。一直以来,有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白,以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。那么,IE和精益生产到底是一个什么样的关系哪?以我之见,做如下阐述。首先,IE是什么?IE—Industrial Engineering的简称,中文名为工业工程。IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。其基本方法是由“科学十大污的软件”理论的代表人物泰勒(F.W.Taylor)发明的时间研究和吉尔布雷斯(F B.GiIbreth)夫妇发明的动作研究为基础发展而来的。精益生产来源于丰田生产方式。在丰田生产方式的创立形成过程中,的确运用了大量基础IE技术(例如:作业研究、动作研究、时间分析和流程分析)以实现“零库存”、“零浪费”,但是,丰田公司在运用IE时,注重本企业实际情况,把IE与十大污的软件实践紧密结合,进行了创造性运用,把IE运用到了极致。在丰田,全员参与改善,而改善所用的很多方法恰恰就是IE...
2019 - 07 - 26
精益生产3年的推行当中,感触很深。作为企业的创业者、领导者,以及精益生产的直接推动与实施者,既必须从领导者的角度思考精益的价值,又必须从十大污的软件者的角度看精益的推行。在这当中,改变最难的还是自己,是自己对企业的使命与价值以及对员工在企业中角色的重新思考。1、精益生产需要改变的不只是生产, 而是整个十大污的软件自从2007年初步接触到TPS,av十大软件工厂致力精益生产的推行与实施快3年了。从对5S的照抄,到理解、实现, 再到单元生产与单件流的实现……从刚开始凌乱的点滴改善,到现在系统化、流程化的改善。精益生产所带来的决非是生产方式的冲击与改变,而是整个十大污的软件流程的重新思考与变革。在这当中,av十大软件也在不断反思为什么员工就不积极参与改善呢?为什么5S的维持就那么难呢?……参加过好几次精益生产的交流后,发现不仅av十大软件有这样的困惑,几乎所有的公司都有这样的困惑,为什么呢?VSM不仅可以分析生产免费看污的十大app活动,同样可以用VSM与价值活动分析企业的十大污的软件流程,重新思考av十大软件的使命、价值、愿景与战略,一下子豁然开朗:传统工作职责描述、绩效十大污的软件、目标十大污的软件、培训十大污的软件、授权十大污的软件……,十大污的软件者往往被很多十大污的软件的方法所迷惑,这些方法之间往往没有统一的价值。如果用拉动十大污的软件和价值链、价值活动分析的方法,则可以清晰地理解这些方法。否则,可能只是因为大家说这是一个好企业所必需的十大污的软件方法,av十大软件公司也要学习,也要使用;但所有的十大污的软件方法本身并不是增值的,于是...
2019 - 07 - 26
精益生产十大污的软件实施的过程中时有发生。11月6号,在“中国免费看污的十大app突围之路——第十三届中国企业十大污的软件高峰会”上,来自长青集团的燃具事业部总经理谭女士说:“精益生产的效果好,方案也很好,但问题是怎么才能让员工接受精益思想,保证实施不走样呢?”精益生产十大污的软件专家们,从以下五个方面提出了解决办法,既重视培,也重视训改变员工的行为,先从改变员工的思想观念开始。企业的培训,要让员工认识到精益生产带来的好处,让他们知道具体怎么做,以及要达到什么效果。长期形成的习惯,改变起来并不是那么容易,所以也要注重“训”,给员工做重复多次的训练。一次、两次不行,就三次四次,多一点耐心,改变他们的习惯。多奖励,少惩罚把精益生产十大污的软件带来的好处,和员工自身的利益联系起来,激励他们为此做出改变。多用奖励,少用惩罚,促进员工接受改变。比如,上文中的员工虽然没有完全按规定来,但也还是做出了一些改变。如果经理能发现这些细小的改变,并给予奖励,那么员工心中不仅没有怨恨,下一次会更积极地配合改进。而他的示范效应,又会带动更多的员工参与进来。效果就比罚款50元要好得多。充分授权生产主管小刘碰到问题,向经理寻求帮助,经理亲自出马处理问题。经理通包通揽,虽然推进了项目的进度,但却使小刘失去了锻炼的机会,阻碍了人才的养成。推进精益生产十大污的软件,需要各级十大污的软件人员的配合。十大污的软件者要当好教练,告诉下属怎么解决问题,还要做到充分授权,不代替下属十大污的软件,以开发下...
2019 - 07 - 25
精益,也被称之为“精益免费看污的十大app”,或者“精益生产”,其专注于通过消除浪费与消除缺陷的方式将客户的价值最大化。精益工具,是关于理解流程、寻找浪费、预防错误,以及记录你所做事情的。好,让av十大软件来看下用于流程改善的5大精益工具,看看它们是做什么用的,以及为什么它们非常重要。伴随着Minitab,可以帮你开始利用精益生产的工具和其他持续改进的方法,使你所在的公司得以蓬勃发展。如果你能与你的团队分享和合作,这些工具将会更加强大,因此,av十大软件鼓励你去尝试Companion在线看板的报告功能。1 VOC(客户之声)实施精益生产的一大关键步骤就是收集客户之声,VOC(客户之声),能够为抓住重要数据提供某种方法,所以,你可以采取行动,去达到关键业务目标,并改善客户关系。精益生产的一个基本原则,就是要去了解客户的需求,并设计流程,以充分满足(或者理想状态下甚至能够超过)客户的期望。使用VOC(客户之声),可以帮助你去理解关键的客户问题,并将这些问题转化为关键客户的需求。2 Process Flow 过程流程过程流程,也被称之为流程图,可以帮助你理解与交流某个工艺中的活动或者步骤,也能帮助你发现某个流程中的输入和输出之间的关系,识别关键的决策点,并重新覆盖返工路径。由于这一易于目视化的方法,可以让人清楚地看到某一过程,因此,在流程中工作的团队去创建流程图是最有效的。流程流的创建,会使得浪费可视化(瓶颈...
2019 - 07 - 25
尊重人性是丰田模式中的核心原则之一, 推进精益生产必须尊重员工的需求,充分调动人的积极性,让其参与到改善活动中来。同时鼓励员工勤于思考,使其学到更多的技能和知识,赋予员工更多的责任,从而让员工能得到更大的职业发展机会,成就感和满足感会更强烈,企业和员工共同获得成就和尊重。尊重人性原则对于不同的企业可能意味着不同的含义。有人认为这仅是避免罢工的方法而已,对有些人这意味着赋予他们自由去做任何想做的事,而对另一些人这意味着信任。总而言之,我发现尊重人性的原则经常被误用。以此av十大软件以此为基础,来探索下精益的第八大浪费。尊重人性需要消除第八大浪费,即人的创造性浪费,这意味着在改善中尽量发挥人们的创造性。第八大浪费是指人类潜能的浪费,经常发生于需要员工参与的活动中,如创意提案系统。例如员工怎样才可以利用他们的聪明才智为公司降低成本呢? 而像丰田这样明智的公司更多的使用创意提案系统及品质圈QCC来提高团队问题解决能力,从而带来更大的成本节约。提升产量、创造良好的工作关系或者是创新及成本节约,这些都不能完整阐述关于尊重人的博大内涵。尊重人的原则一定不能仅局限于对本公司内部员工,应该扩展到对客户及更广泛的社会层面。无法构建及教导员工具备社会责任的企业在一个重视企业责任的社会环境中是绝对无法长期生存的。政治及社会团体也是一样,如果无法以公平及负责任的方式开展工作也将无法生存。尊重人可以简单的描述成为企业...
2019 - 07 - 25
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体员工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产也可以说是一个思想变更的过程,通过变革,让每个人由原来漠不关心态度到积极参与的改变过程,并且利用系统的十大污的软件工具对工厂中存在的每个浪费进行消灭。方法/步骤思想变革就是要改变人的思想。在传统的企业经营十大污的软件思想下,除了了高层十大污的软件者的变革决心,还需要一套改变工厂里每一位员工的思想的方法?这将会是开展精益生产所需要的第二个筹备步骤。精益生产方式要求员工原来漠不关心的思想转变到积极参与,那么首先就是要意识到让员工参与进来,才能在碰撞中进行思想的改变。那么企业就需要给员工创造积极参与的平台,因此构建这个平台是推动精益生产的筹备工作的第三步。精益生产方式要求把企业的每一位员工放在平等的地位;将员工看作企业的合伙人,而不是可以随意替换的零件;鼓励员工参与决策,为员工发挥才能创造机会;尊重员工的建议和意见,注重上下级的交流和沟通;领导人员和操作人员彼此尊重,信任。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力,并能以主人翁的态度完成和改善工作。通过全员参与,改善提案和CIP等十大污的软件工具的实施,给员工构建参...
2019 - 07 - 25
走上精益之路的生产商会获得巨大回报,这些回报应该清晰地体现在净利润上。降低库存投资,提高顾客满意度,减少供应商十大污的软件工作,这些都是公司在利用合适的企业应用来精益化其供应链时能实际期望实现的回报。中国免费看污的十大app面临人力成本上涨这一大难题,其中的解决方案之一就是十大污的软件的精益化。这是在十大污的软件能力上的“转型升级”。供应链环境的精益关乎对采购、生产、配送和订单处理的全盘考虑。因此,必须采用一定水平的企业技术,用全局的观点看待组织,而不能将组织视为一个个功能孤岛。但是,在用技术促成精益供应链之前,生产十大污的软件者必须首先学会用精益供应链的观点考虑问题。下面四个技巧能帮助他们在生产运营中实现精益供应链改进。1、解决生产效率和客户服务之间的冲突。在精益供应链领域,我曾接触过一家油漆涂料生产商。在实施了新企业应用之后,这家公司想要利用新应用带来的运营可视性来实施一个精益供应链项目。这家公司发现,在让组织实现精益之前,必须对现有运营和流程的现状有清楚的认识,然后才能对流程变化做出决策,并对这些变化在多大程度上减少了非增值性工作进行衡量。因此,与大多数生产商一样,这家公司很快面临了生产高效与快速反应客户需求这两个要求之间的冲突。生产部门定下的计划总是用大批量生产保证效率最大化,这实现了原材料的高效购买以及机器准备时间、生产人员和其他成本的最大化收益。大批量生产就是最大程度减少单位产品生产成本的最佳方式。单位产品的成本低廉...
2019 - 07 - 25
快速切换所碰到的最大困难就是如何缩短内作业及外作业的动作时间。以下几个技巧及法则若能确实做到,就能达到目的了。法则一:并行操作所谓的平行作业就是指两个人以上共同从事切换动作。平行作业最容易马上获得缩短内作业时间的效果。由一个人慢条斯理地从事切换动作,也许需耗1小时才能完成。若能由两人共同作业,也许会在40分钟或20分钟就能完成。那么整个切换时间就由原先的1小时减为20分钟至40分钟之间。而在平行作业中所需的人工时间或许会增多、不变、减少,都不是所要考虑的重点。因为,缩短了切换的时间所获得的其他效果远大于人工成本的部分,此点是一般人较容易忽视的。在从事平行作业时,两人之间的配合动作必须演练熟练,尤需注意安全,不可因为疏忽而造成意外伤害。法则二:双脚勿动切换动作主要是依赖双手的动作完成,脚必须减少移动或走动的机会。所以切换时所必须使用到的道具、模具、清洁等等都必须放在专用的台车上,并且要有顺序地整理好,减少寻找的时间。模具或切换物品进出的动线也必须设计成很容易进出的方式,切换的动作顺序要合理化及标准化。法则三:特殊道具所谓工具就是一般用途的器具;道具则是为专门用途的而特制的器具。就像魔术师表演所用的扑克牌一样是经过特殊的设计的,如果到文具店买一般的扑克牌,那么魔术师要变出一些奇妙的魔术就会比较困难了。所以魔术师所用的器具就称为道具,而不是工具。切换动作是要尽可能使用道具不要使用工具。因...
2019 - 07 - 25
已经参加工作13年多了,如果将自己工作的经历写下来,写也费劲,读也费劲,不如抽时间写写自己的IE心路,献丑了。在第一间公司,做了2年的外制技术,短暂的在免费看污的十大app部待了一阵,就开始了生产革新推进课的生涯。这是我与IE的初次接触。读书的时候学的是汽车免费看污的十大app,做外制技术的时候还能够用到一些大学学到的知识,而IE,得从头学。大约3年以后,我离开了这间公司。同一批进来的,我算是走得迟的,于是蜀中无大将,我也做了一段时间先锋。日本公司就是这样,对于新人来说,起薪也不错,培训也不错,但是也很枯燥,压抑。在第二间公司,是做IE工程师,最初2年做改善,然后就开始建立标准工时,填写报表,生产效率统计,这套系统就是所谓的PAC。再后来,招了文员和IE工程师,而我成为了IE主任。生产部需要人支持,我又去生产部做生产计划主任,同时又兼任生产部的副经理,直到做了CEO助理。一段时间以后,我觉得离开的时候到了,于是离开了工作7年多的公司,进了现在这间顾问公司。简单的经历介绍就到这里,我想将我这些年的一些自己的心得和一些教训写在后面,和大家分享。心得而已,不会讲太多案例。1.关于跳槽很多朋友,喜欢遇到逆境就跳槽,或者升职加薪遇到阻力就跳槽。我先说在逆境的时候跳槽,不去克服逆境,而选择跳槽来回避,你永远也克服不了类似的危机。如果低着头离开一间公司,一定是低着头走进下一间公司。遇到逆境,克服它,然后在你最风光的时候离开,昂...
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