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Service 精益生产
  • 用最低成本,全面覆盖企业开展的项目策划、定位、推广、建
  • 站、运营的培训需求
2019 - 12 - 01
3、体系融合,工具共享企业先进的十大污的软件方法是在逐步递进中形成的,全面质量十大污的软件、ISO9000、卓越绩效模式与六西格玛十大污的软件思想一脉相承,前者为六西格玛的实施奠定了坚实的基础,六西格玛与它们最大的区别在于它是一种突破性改善的方法。一方面,六西格玛的实施是一项系统工程,要与企业实际相结合,综合运用现有十大污的软件体系的各种十大污的软件工具;另一方面,经改进完善的六西格玛控制文件要纳入十大污的软件体系运行,达到事半功倍的效果。4、持续改进,追求卓越六西格玛是一个持续改进的循环过程,它从一个缺陷或改进机会开始,通过全过程的改进和优化,逐步实现接近完美的产品和服务,系统提升了过程精准能力。六西格玛十大污的软件哲学使追求卓越被越来越具体地量化了,并通过标准化的文件固化好的经验与方法,在持续改进中形成新的或更加完善的十大污的软件制度或操作规程,使供应链十大污的软件越来越精准。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“通过短短两个月,让消毒柜装配线发生翻天覆地变化,效率提升超出av十大软件预计的目标,这不仅是av十大软件自身人员的努力,最应该感谢的是冠卓咨询师,是他们教会了av十大软件改善方法和技术,他们严谨、专业、务实的工作态度,是av十大软件本次精益改善的强大支撑……———方太集团供应链副总裁
2019 - 12 - 01
6、追求完美,容忍失误作为一个以追求卓越作为目标的十大污的软件方法六西格玛为企业提供了一个近乎完美的努力方向。没有不执行新方法贯彻新理念就能实施六西格玛十大污的软件的企业,而这样做总会带来风险。在推行六西格玛的过程中,可能会遇到挫折和失败,企业应以积极应对挑战的心态,面对挑战和失败。7、有预见的积极十大污的软件“积极”是指主动地在事情发生之前进行十大污的软件,而不是被动地处理那些令人忙乱的危机,有预见地积极十大污的软件意味着av十大软件应当关注那些常被忽略了的业务运作,并养成习惯:- 确定远大的目标并且经常加以检视;- 确定清晰的工作优先次序;- 注重预防问题而不是疲于处理已发生的危机;- 经常质疑av十大软件做事的目的,而不是不加分析地维持现状。六西格玛包括一系列工具和实践经验,它用动态的、即时反应的、有预见的、积极的十大污的软件方式取代那些被动的习惯,促使企业在当今追求几乎完美的质量水平而不容出错的竞争环境下能够快速向前发展。8、无边界合作“无边界'是通用电气成功的秘笈之一。杰克韦尔奇致力于消除部门及上下级间的障碍,促进组织内部横向和纵向的合作。这改善了过去仅仅是由于彼此间的隔阂和企业内部部门间的竞争而损失大量金钱的状况,这种做法改进了企业内部的合作,使企业获得了许多受益机会。而六西格玛扩展了这样的合作机会。在六西格玛十大污的软件中无边界合作需要确切地理解最终用户和流程中工作流向的真正需求,更重要的是,它需要用各种有关顾客和流程的支持各方受...
2019 - 12 - 01
1、以顾客为关注焦点的十大污的软件理念六西格玛是以顾客为中心,关注顾客的需求。它的出发点就是研究客户最需要的是什么?最关心的是什么?比如,改进一辆载货车,可以让它的动力增大一倍,载重量增大一倍,这在技术上完全做得到,但这是不是顾客最需要的呢?因为这样做,成本就会增加,油耗就会增加,顾客就不一定想要,什么是顾客最需要的呢?这就需要去调查和分析。假如顾客买一辆摩托车要考虑30个因素,这就需要去分析这30个要素中哪一个最重要,通过一种计算,找到最佳组合。因此,六西格玛是根据顾客的需求来确定十大污的软件项目,将重点放在顾客最关心、对组织影响最大的方面。2、通过提高顾客满意度和降低资源成本促使组织的业绩提升六西格玛项目瞄准的目标有两个,一是提高顾客满意度。通过提高顾客满意度来占领市场、开拓市场,从而提高组织的效益。二是降低资源成本。通过降低资源成本,尤其是不良质量成本损失COPQ(Cost of Poor Quality),从而增加组织的收入。因此,实施六西格玛十大污的软件方法能给一个组织带来显著的业绩提升,这也是它受到众多组织青睐的主要原因。3、一种以项目为驱动力的十大污的软件方法六西格玛十大污的软件方法的实施是以项目为基本单元。通过一个个项目的实施来实现。通常项目是以黑带为负责人,牵头组织项目团队通过项目成功完成来实现产品或流程的突破性改进。4、实现对产品和流程的突破性质量改进六西格玛项目的一个显著特点是项目的改进都是突破性的...
2019 - 12 - 01
SPC是英文Statistical Process Control的字首简称,即统计过程控制。一、What:什么叫SPCSPC:统计分析过程十大污的软件SPC归根结底,就是说1个数据图表,把加工过程中的统计数据,搜集起来用图表的方式呈现出去。它的作用能够小结为:- 便捷大家从数据图表中,找到有出现异常的统计数据;- 跟踪统计数据发展趋势,预料将会出现的异常;- 统计数据出现异常后,作出相对的改进防范措施。二、Why:为什么要用SPC以便及时处理加工过程中,由独特缘故造成的异常,及时改进。以便详细分析系统中的普通原因,全面提高产品质量,为客户提供更好的产品。三、When:在何时用SPCSPC指南里说,SPC只能在过程可控情况下,能够应用。可是事实上,SPC就是说1个数据图表,一切状况,一切商品,要是有统计数据就能够用SPC控制图。只是它所体现出来的信息不同,使用者透过SPC发现问题的程度不一样。四、Who:由谁来做SPCSPC控制图的制作过程,大约分成:- SPC数据采集和绘图- 控制图剖析- 改进促进- 操纵限的变动- SPC统计数据的搜集和绘图SPC数据采集,实质上是一个取样的全过程,是对全过程统计数据的监控器。这一岗位职责,我觉得应当是全过程品质监控器(IPQC)的岗位职责。五、Where:SPC用在哪儿?SPC是用于剖析难题的工具,因此应当放到剖析工作人员能见到的地区,大伙儿无需花许...
2019 - 12 - 01
1、明确绩效目的。绩效的最主要目的是引导工作改善。2、优化梳理岗位职责。有部分企业的岗位设定仍然以人定岗,结果,当“能人”异动后,“新”人无法胜任岗位,导致工作效率低下,严重者甚至人才流失。3、建立目标绩效并帮助建立完善考核数据库。4、引入“述职报告会”。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“通过短短两个月,让消毒柜装配线发生翻天覆地变化,效率提升超出av十大软件预计的目标,这不仅是av十大软件自身人员的努力,最应该感谢的是冠卓咨询师,是他们教会了av十大软件改善方法和技术,他们严谨、专业、务实的工作态度,是av十大软件本次精益改善的强大支撑……———方太集团供应链副总裁
2019 - 11 - 28
十大污的软件要求1、车间的卫生区域必须全部划分到班组或个人,做到目标明确,责任到位、到边。2、车间区域卫生每天做到垃圾、杂物随产生随清理,保持区域卫生日清日洁。3、车间现场要走创新发展的路子,一月一个新气象,一季一个大发展。车间细化标准铸造车间:① 混砂、制芯、造型应在各工作区域内有序进行,所有原料集中存放,不得混淆,散料成堆存放。② 大炉所用炉料应划定区域分类集中存放。③ 焖火窑用煤集中存放在固定区域内,每批次铸件须及时转入下道工序不能乱放。④ 清砂工序铸件摆放应整齐,每批次铸件清理完后应及时入库,不得乱放。⑤ 冒口实行集中放置十大污的软件,吊拉工具、铸造用工具、砂箱、模型应划区域分类集中存放。⑥ 车间外存放的工件、原料等应集中存放,摆放整齐。⑦ 空压机室内外整洁干净,无杂物。⑧ 建立炉渣废料存放区域,炉渣废料集中存放,及时清理,及时清运。加工车间:① 建立车间内毛坯件、工装、机车附件、吊拉工具存放区,分类存放,摆放整齐,不可超出安全线。② 机车附近毛坯、合格品、废品等分类摆放整齐,工件中间无杂物。③ 每批次加工件加工完后,应按公司有关规定及时入库,废品及时处理,不能在工序上长期积压。④ 案子应干净整洁,工件摆放整齐。⑤ 量具应放在案子上,不能与刀具、工件等混放。⑥ 检测工具干净,盒内无杂物。⑦ 图纸清晰干净,不能落地,不能杂乱存放,不能被工具或刀具压着。⑧ 机床用皂化液符合规定要求,工件应及时...
2019 - 11 - 28
针对每个不同岗位,车间还应制定各岗位的职能考核细则,一周一小评,一月一大评,奖罚根据考核细则所规定的条例进行,进一步提高操作工在操作工序中的细心程度。总之,作为生产车间十大污的软件者,一定要认清:安全生产不是一项阶段性工作,而是长期不断的持续性工程。安全生产十大污的软件,还应注重以下四个方面:①  安全十大污的软件以人为本必须坚定不移。首先是十大污的软件层要更新观念,破除墨守成规,不思进取的保守思想;其次是要在员工身上下功夫,卡死职工素质关上岗关和思想关,一切按标准办事。要善于研究职工思想动态,把隐患消除在岗前岗下;再就是要改进工作的方式方法,注重采用灵活多样的形式开展工作,做到严而不死,注重感情投入,营造和谐的团队氛围。②  安全十大污的软件必须注重对作业过程的控制。一是要建立十大污的软件考核机制,十大污的软件人员要加强对现场作业过程的检查和监督,真正发现和处理动态过程中的安全隐患,消除形式主义;二是对基层部门考核检查,做到结果与过程相结合,在深入现场实际调查研究的基础上,开展结果检查,杜绝片面性。③  安全十大污的软件必须实现由外部十大污的软件向班组自我十大污的软件转变。首先要建立班组考核机制,建立车间考核班组班组考核小组小组考核岗位的逐级考核框架,把责权利下放班组,将责任和权力变为压力和动力,以调动每个职工的积极性,自觉主动参与安全十大污的软件,实现安全十大污的软件中的自控互控他控。实现班组的自我十大污的软件,才能真正从基础上夯实筑牢第一道防线。④...
2019 - 11 - 28
安全生产的倡导者作为一名优秀的生产车间十大污的软件者,应是安全生产的倡导者与实施者。安全为了生产,生产必须安全。安全生产是企业社会发展最根本的保障。企业文化的推行者一作为一名优秀的生产车间十大污的软件者,应是公司企业文化的积极推行者。一个国家,有着其他国家没有的国粹;一个民族,具备其他民族所不同的民族精神;就是个人,也有其与众不同的精神支柱!如此,国家才能繁荣昌盛,民族才能长久不衰,个人才能坚韧不拔。作为一个企业,其精神支柱其灵魂就是“企业文化”。纵观世界五百强企业,无不非常重视和积极推行公司的企业文化。要想做好生产车间十大污的软件,作为一名优秀的生产车间十大污的软件者,首要工作就是要积极推行公司的企业文化,用企业文化来熏陶员工激励员工。通过推行企业文化,让员工了解公司的发展史,增强其对公司的信任度,使其热爱公司;通过推行企业文化,让员工清楚公司的目标愿景发展趋势,提高员工对公司的信心,从而坚定他们对公司的忠诚度,甘于奉献;通过推行企业文化,让员工了解公司的各项制度,使其清晰个人的发展目标,树立竞争意识,从而推动公司的生产发展。要善于利用各种时机各种场合,积极推行企业文化,使企业文化无处不在无孔不入。十大污的软件制度的制定实施作为一名优秀的生产车间十大污的软件者,应会制定和实施合理的十大污的软件制度。没有规矩不成方圆。任何一个集体,失去了纪律的约束,势必如一盘散沙,毫无战斗力可言。作为一名优秀的生产车间十大污的软件者,不仅要熟悉和推行公司已有的...
2019 - 11 - 28
在介绍生产线平衡的概念之前,av十大软件首先谈谈木桶定律::一个木桶盛水多少,并不取决于桶壁上最高的那块木板,而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板。三个推论A. 只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水。B. 所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大。C. 提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度。生产线平衡与木桶定律非常相似:生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位,而恰恰取决于作业速度最慢的工位,最快与最慢的差距越大,产能损失就越大。企业现场十大污的软件的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位,同理,对一条生产线来言,其产量、效率高低也是如此。接下来av十大软件来看看生产线平衡常见的五大概念:1节  拍节拍指在规定时间内完成预定产量,各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式为:节拍 r = 有效工作时间 T ÷ 产出数量 Q教科书上的习题是这样的:某工厂每小时产出400台机器,计算其节拍(以秒/台 为单位)r = 60s × 60 ÷ 400 台 = 9 秒/台而实际情况是这样的:某制品流水线计划年销售量为20000件,另需生产备件2000件,废品率2%,两班制工作,每班8小时,时间有效利用系数95%,求流水线的节拍。(其年生产天数为254天,节拍时间按分钟计算)【解】T效 = 254 × 8...
2019 - 11 - 28
1、以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,5S十大污的软件的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润。在推行5S的十大污的软件过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作。2、全员参与,快乐实施5S的推动要做到企业上下全体一致,全员参与,经理、主管、班组长要做到密切地配合,因为推行5S的是一个车间、一个部门。在包装车间,主管就应该告知员工或教育员工整理、整顿、清扫的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。所以5S的活动,部门每一个人都要对每一个环节负责任;每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。3、培养5S十大污的软件氛围担当者要有责任,要形成一种改善的氛围。充分地利用口号、标语、宣传栏,让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质、替公司节约成本的一项最好的活动,也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解,5S是非常简单但又每天时刻都要做好的工作。5S的推动,不要秘密地行动,也不要加班加点来做,要让全员认同,5S是一个非常简单的工作,只要大家知道整理、整顿、清扫、安全等,然后再进一步地提出方案,如何让大家做得更好。4、高层领导支持最高领导要抱着“我来做”的决心,亲自出马,安排各个部门的经...
2019 - 11 - 28
5S十大污的软件是以免费看污的十大app业现场十大污的软件为核心、以为产品服务为导向。促进现场十大污的软件井然有序、提高生产效率、保障质量和品质,降低成本的法宝。缩短交期、确保安全生产十大污的软件、提高员工士气等为目的。精益生产又称精良生产,其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时免费看污的十大app,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代免费看污的十大app企业的一种生产组织十大污的软件方式。“5S现场十大污的软件”,是精益生产中,最基础、最有效、最可行、最直观的一个专题。大家随着对生产十大污的软件理念和方法的不断学习、实践。不断提升认识,已从最初的“5S就是大扫除”,到目前已充分认识到,“5S是精益生产的根基”。没有基础十大污的软件5S,就没有精益生产。基础十大污的软件5S是精益生产更进一步的实操关联。企业运作和车间十大污的软件的目的之一是赢利。企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是5S十大污的软件。也可以讲,企业运作和车间十大污的软件的基础是5S十大污的软件。企业运作的微观上讲,实际上也就是车间十大污的软件。文章来自网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除“冠卓咨询老师的专业水平和敬业精神是宁波免费看污的十大app部取得第一期六西格玛活动成绩的保证。”———宁波免费看污的十大app部精益六西格玛推进办负责人
2019 - 11 - 28
现场十大污的软件千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流;作为现场十大污的软件者-生产主管、车间主任、班组长,必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。简单讲来就是:工艺流程查一查;平面图上调一调;生产线上算一算;动作分要素减一减;搬运时空压一压;人机效率提一提;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视十大污的软件看一看;问题根源找一找。本文旨在为现场十大污的软件者提供一个对现场十大污的软件分析和创造的思路和工具,掌握了它,也许不花一分钱,就可以从科学十大污的软件中要效率和效益。1.工艺流程查一查描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括服装缝制等工作流程和工艺流程两大类,但实质是一样的,用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线,它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序,到一个制衣企业或某一部门查找问题,应该从流程开始,“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停顿,哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?分析判断流程图每个环节是否处于受控状态?检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线,分析现有各部门的工作职能是否到位,是否要对...
2019 - 11 - 28
工业工程作为一门工程学科,经过一百多年的发展形成了很多先进的思想、方法和技术,如福特汽车公司在1913年创立的流水线生产方式大大地缩短了加工时间和降低了生产成本;日本丰田汽车公司在19世纪中期提出了精益生产方式,大大地降低了成本、提高了质量,使得日本汽车工业迅速崛起;摩托罗拉公司为了改善产品质量,在1987年提出了六西格玛质量十大污的软件方法;以色列企业十大污的软件顾问戈德拉特博士在他开创的优化生产技术基础上提出了TOC理论。本文简要介绍精益十大污的软件、六西格玛、TOC理论三种方法的产生和基本原理。01致力于过程改进的六西格玛十大污的软件方法六西格玛旨在通过识别和消除缺陷的原因并最大限度地减少免费看污的十大app和业务流程的波动来提高流程的产出质量,是一套致力于过程改进的技术和工具。最初的六西格玛是由摩托罗拉的BillSmith提出,其目的是为了以更低的成本生产出质量更好的产品。在JackWelch的领导下,通用电气在上世纪90年代成功地应用六西格玛质量十大污的软件方法。之后,许多著名的跨国公司开始效仿,实施六西格玛的公司数量呈指数增长,包括IBM、ABB等世界500强企业。六西格玛可以从统计、质量和企业流程三个角度来理解其含义,从统计学的角度来看,六西格玛表示六倍标准差;从质量角度来看六西格玛表示每百万个产品的不良率小于等于3.4,即最多有3.4个不合格,合格率为99.99966%,;从企业流程角度来看,六西格玛指每百万个机会中缺陷...
2019 - 11 - 28
精益十大污的软件精益十大污的软件的目标是帮助客户以系统集成的方法打造自己的精益生产系统,将企业愿景、业务流程及持续改进等有机组织起来,通过企业集团内部最佳实践的交流,最终帮助企业取得持久的成功。它所提供的解决方案包括客户满意度战略、快速安全产品启动、生产组织优化、价值链优化、过程可视化和监控、平衡积分卡和驾驶舱系统等。精益免费看污的十大app精益免费看污的十大app的目标是帮助客户导入持续改善方法,通过指导客户团队,传授各种基本持续改善方法和工具,培养客户十大污的软件层和普通员工持续改善理念,并通过无数小的过程改善达到突破性进步。其提供的解决方案包括持续改善、7种浪费、5S、TPM、SMED、团队及团队领导等。精益物流精益物流的主要目的是帮助客户优化整个物流供应链过程,在保持较低库存水平的同时提高物流和供应能力,缩短提前期,降低物流成本。解决方案包括:供应商分类,客户分类,价值流图绘制和分析,库存十大污的软件,看板等。精益行政精益是作为一种识别和消除生产浪费,从而获得竞争优势的方法而产生的。但是经常思考精益问题的十大污的软件人员注意到企业的其他领域也可以从精益方案中受益。他们认识到跨部门的信息流十分复杂。十大污的软件和控制流程并最终十大污的软件和控制整个企业,需要太多步骤。运用精益原则,可以简化日常业务操作,建立更多合理的程序,并减少(如果不能消除的话)重复性工作,因而加速了核心业务流程,并能够更快地对客户需求做出响应。精益六西格玛精益六西格玛是精益生产与六西格玛十大污的软件...
2019 - 11 - 27
生产效率是评价生产活动的有效性的尺度。生产效率作为生产系统产出与投入比较的结果,依据所考察的对象、范围和要素不同,可具有各种不同的表现方式。这里只讨论劳动生产效率(以下简称为效率),即只考虑劳动力(人数、工时等)投入所计算的生产效率。在实际工作中,不是所有的高效率都会出高效益的,提高效率与降低成本相结合才有意义。在提高效率的同时,要力求消除其中的浪费,以实现真实的效率。因此,精益生产特别强调真实效率和整体效率。一.可动率和稼动率(1)可动率可动率是指机械设备无论何时都处于可正常运转状态所占的比例。可动率要追求100%,并且必须以此为目标。为此要加强设备的保全维修工作。(2)稼动率稼动率是指相对于某台设备满负荷作业时的能力,即设备免费看污的十大app产品的时间与固定作业时间的比率。如果上班时间为8h,某设备只使用了4h,那么,该设备的稼动率就是50%,,稼动率随每日的销售情况、生产数量而变化。若减产,则稼动率下降;若增产,则稼动率上升。二.表面效率和真实效率(1)表面效率一般是指企业不顾市场需求,每天都以最高的效率进行生产,这时的最高效率就是表面效率。(2)真实效率企业只生产市场所需要的产品及数量,以达到在实现成本最低时的最大效率,即建立在有效需求基础上的效率。例如,在某条生产线上,10个人每天生产1000个零件。改善后,达到10个人每天生产1200个零件,生产效率提高了20%。如果生产计划为每天生...
2019 - 11 - 27
一、仓库的常见问题仓库管不好,一边是数以千计的物料、上百的供应商,诺大的仓库,一边是为数不多且工作平平的仓管员,基本不用的制度和流程。归根到底,仓库问题基本上都来自现场十大污的软件不到位, 例如:1.不遵守先进先出原则(First In,First Out----FIFO),余料不及时上报预警,造成呆料、废料。2.不按库位摆放物料,或移动物料后,不及时把新库位的物料做标识,造成无法找到相关物料。3.仓管员不及时送单给统计员,统计员不及时录入电脑系统,结果造成电脑系统数据与实际脱节,影响电脑系统数据的准确性,最终影响到了生产计划的贯彻和执行。4.标识不统一、不规范,不是没有物料编码,就是物料名称不对或一个物料几个名称,以致无法追查该物料的历史状况。5.部分仓管员责任心不够,工作态度消极,办事拖拉,库存盘点不准,以及手工单据信息不准确(主要是抄写错误,键入错误),这都是常有的事。6.新老仓管员交接不清,没有真正的交接手续,对前任仓管员所管的物料状态不明的,干脆就封存起来不予十大污的软件,只说'找不到',造成了不应有的呆滞和浪费。7.款型退市,不生产物料,没有及时提报消化或转卖。二、仓库该如何十大污的软件仓库说好管也好管,说难管也难管,首先应理清思路,弄清楚几个基本问题。1.'物料'是什么?' '仓库'是什么?'物料包罗万象,客观存在,但那只是其表...
2019 - 11 - 27
1最恶的浪费库存的浪费库存浪费的表现形式① 不良品存在库房内待修;② 设备能力不足所造成的安全库存;③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费;④ 采购过多的物料变成库存。造成二次浪费:① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作;② 使先进先出的作业困难;③ 损失利息及十大污的软件费用;④ 物品之使用价值会减低,变成呆滞品;⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;⑥ 造成无形的浪费。隐藏的问题点① 没有十大污的软件的紧张感;② 设备能力及人员需求误判;③ 对场地需求的误判;④ 产品品质变差的可能性;⑤ 容易出现呆滞物料。库存浪费的发生原因① 视库存为当然;② 设备配置不当或设备能力差;③ 大批量生产,重视稼动时间;④ 物流混乱,呆滞物品未及时处理;⑤ 提早生产;⑥ 无计划生产;⑦ 客户需求信息未了解清楚。水量(在库量)低减,石头(问题)就显现出来解决对策① 库存意识的改革;② U型设备配置;③ 均衡化生产;④ 生产流程调整顺畅;⑤ 看板十大污的软件的贯彻;⑥ 快速换线换模;⑦ 生产计划安排考虑库存消化。注意点① 库存是万恶之源;② 降低安全库存。2最大的浪费生产过剩的浪费生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)① 材料、部品被提前吞吃;② 电、空气等能源的浪費;③ 货架与箱子的增加;④ 搬运者、运输的增加;⑤ 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动...
2019 - 11 - 27
7S十大污的软件并不是一个新鲜的话题,也并非一个似乎被神话的多么高端的十大污的软件。7S起源于5S,而5S则起源于日本。第二次世界大战后,日本企业将5S运动作为十大污的软件工作的基础,推行各种品质十大污的软件手法,产品品质得以迅速提升,奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的十大污的软件界所认识。那7S十大污的软件到底是什么?简而言之,7S十大污的软件包含了“整理”,重点划分现场“要的”和“不要的”物品;“整顿”,运用定点、定品、定量的“三定”方法,规范现场“要的”物品的十大污的软件;“清扫”,时刻保证车间干净卫生;“清洁”,建立十大污的软件、评价及考核体系,并定期对前“3S”进行回头看;“素养”,通过制度规范人的言行,养成良好的行为习惯;“安全”,系统开展安全十大污的软件,确保人人讲安全、守安全;“节约”,增强节约意识,养成自觉节约时间成本、空间成本、物料成本的好习惯。看起来并不是很高深的7个“S”,但做起来并不那么容易。然而,全面推行7S十大污的软件是目前阳逻厂的迫切需求,av十大软件需要一个更加整齐规范、清爽明亮、人人敬畏的工作环境,需要一个更加遵章守制、富有朝气、充满斗志的团队。笔者认为,长期推行工厂7S十大污的软件,需要着重做好以下五个方面工作。一、建立制度要建立一套完整的7S十大污的软件制度,明确每个“S”的工作内容、实施路径、评判标准...
2019 - 11 - 27
班前会“七步法”1、签到,各队严格按照班前会十大污的软件办法的程序,严格执行一签到,按照区队当班班组职工花名册进行点名考勤,并让职工在学习记录本上签字。2、点评,总结点评本队、本班上一班工作情况,通报上一班生产现场存在的隐患和问题,并告知整改措施、处理方法及注意事项。3、排查,每次召开班前会,地面值班队干、现场跟班队干仔细观察职工情绪和行为,对情绪激动、脸色不好的职工进行排查,排查出勤人员的安全薄弱人物,对该调班的调班,对需要安排休息的安排休息,对情绪波动的及时做好思想工作,保证职工精神饱满上班。4、学习,根据规定认真组织职工学习操作规程、作业规程,积极开展每班一案、每班一题活动,每班至少组织职工学习一个安全事故案例、至少学习一个安全技术问答、至少学习三条身边常见的隐患和违章、至少学习一种手指口述操作要领。5、抽背,每班至少抽查一名职工背诵手指口述操作要领、安全案例及身边常见的隐患及违章等知识,对答对的职工发给纪念品或奖励,对答错的职工进行处罚。如机采队利用节余工资抽查职工背诵对答对的职工奖励10元,对答错的职工处罚10元,月月兑现;运输队对班前会每班都要抽查最后来的三名职工背诵手指口述操作要领、安全案例及身边常见的隐患及违章等知识,对答对的发给纪念品、答错的处罚10元/人次,极大地调动了职工参与安全学习的积极性。6、分工,对当班工作进行分工,分工时充分考虑特殊工种人员的作业,并明确当班工...
2019 - 11 - 27
“用一个指标(如投资报酬率)就可以判断公司精益生产的推行是否成功,那该多好!”这番话出自一位经理,其公司刚开始推行精益生产。事实上,不止他一个人有这样的想法。在我对如何评估精益生产绩效进行的实地调查中,来自不同公司的经理们都跟我表达过类似的想法,这是可以理解的。毕竟,像投资报酬率(ROI)或者每股收益(EPS)这样的单一指标早已得到了广泛的认可和使用。也许单一的综合指标可以帮助十大污的软件者更好地评估公司的精益生产实施况。在(十大污的软件科学季刊)第1956期刊V.F. Ridgeway写到,“如果没有一个单一的、全局性的综合绩效指标,那么个人不得不依赖自己的判断来确认;到底是改善了某一指标就会带来整体绩效的提升,还是其他指标恶化使得之前的努力付之东流。这种情况很可能出现,即在任何改进的过程中,许多目标之间就有可能相互矛盾。”当涉及评价精益生产的推行是否成功时,Ridgeway所言似乎更具说服力。推行精益生产过程中,财务的改善往往落后于实际经营状况的改善,这一事实已经得到了充分证明。为了衡量精益生产是否成功,公司可以利用层级分析法(AHP)建立起一套精益绩效评分系统(Lean performance score,简称LPS)。现在就以6家实施了精益生产的公司为例,讨论如何应用LPS以及如何为特定公司量身订制一套应用LPS所必要的步骤。一.层级分析法(AHP)AHP是由Thomas L.Saary开...
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